Alutubus transportabel teilen - Wie umbauen?

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Starman_JHR

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Hallo Leute,

zwecks einfacherer Transportabilität in meinem PKW habe ich vor, den Alu-Tubus meines Dobs in zwei Hälften zu teilen. Dieser ist 155 cm lang und hat einen Durchmesser von 38 cm bei einer Blechdicke von 2mm. Er geht zwar mitsamt der Rockerbox gerade so in meinen Wagen, aber nur mit viel Geschiebe und Rangiererei...

Besser zu verstauen wären da zwei Hälften: Die eine, obere mit FS und OAZ und die zweite, untere mit dem HS.

Ich habe mir schon überlegt, zwei Aluprofile rundzubiegen (Außendurchmesser des Tubus), an den unteren Rand des oberen Tubusteils (mit FS und OAZ) und an den oberen Rand des unteren Tubusteils (mit HS) festzuschrauben und diese Profile dann miteinander zu verbinden. Dabei sollte die Verbindung der Tubusteile auch im Dunkeln relativ unproblematisch sein, vielleicht mit einer Art "Schnellverschluß"(?).

Aber wie teile ich den Alu-Tubus am besten? Mit einer Säge? Wenn ja, welche Art von Säge wäre denn am besten geeignet...?). Oder besser doch ein anderes Werkzeug? Ein Bekannter von mir meinte, mit einer Säge könnte das schwierig werden, bei dem Außendurchmesser des Tubus und er schlug mir das Zerteilen mit einer Blechschere oder einer Knabberschere in irgendeinem Karosseriebaubetrieb meiner Wahl vor... na, ich weiß nicht so recht...

Und abgesehen von der eigentlichen Tubus-Umarbeitung stellen sich mir auch noch andere Fragen...

- Wie stabil müßte die Verbindung der Tubusteile sein?

- Könnte es Probleme mit der Verwindungssteifigkeit des Gesamt-Tubus geben?

- Es kommt selten vor, daß ich nach einem Transport mit dem Auto den HS geringfügig nachjustieren muß, den FS bisher nie... Könnte also die Verbindung so gestaltet werden, daß eine Justage HS (und FS) auch nach mehrmaliger Montage/Demontage der Tubusteile garnicht oder nur in geringem Umfang nötig wäre?

- Und da wird es bestimmt noch andere Probleme geben, die nach einem Umbau auftauchen könnten, mir jetzt aber gerade nicht in den Sinn kommen...?

Also, Fragen über Fragen... was meint Ihr dazu...? Für Eure Ideen, Anregungen, Vorschläge und Tipps wäre ich sehr dankbar...

Viele Grüße

Jörg
 
Darüber hab ich auch schon nachgedacht. Um einen Tubus jedoch so richtig transportabel zu machen kännte man diesen auch zum Gitterrohr Tubus umbauen. So könntest du die riesen Röhre sogar Flugreise-tauglich bekommen ;)
 
Hallo Jadran,

PKW-tauglich reicht für meine Zwecke... und der Umbau zum Gitterrohr-Dobs wäre mir jetzt doch etwas zu aufwändig. Da fehlt mir zur Zeit auch die Zeit dazu.

Nein, ich denke ein teilbarer (Voll-)Tubus ist für mich die bessere Variante, ginge schneller und wäre auch billiger zu bewerkstelligen... trotzdem Danke für Deine Anregung.

Viele Grüße

Jörg
 
Ich würde zunächst Alu-Vierkant Rohre so biegen daß diese genau um den Tubus passen. Und zwar an der Stelle wo der Tubus geteilt werden soll.
Das biegen der Rohre soll mit Sandfüllung und etwas Fingerspitzengefühl ganz gut funktionieren. Habs allerdings noch nicht versucht ;)
Nachdem die 2 Rohre an den Tubus angepasst und vorläufig verschraubt sind (und zwar so daß sie Preß aneinander liegen) kannst du dir ein Führsystem für die zwei Ringe basteln.
Z.B. mit jeweils einem Dorn an dem einen Ring und einem jeweiligem Loch gegenüber.
Wenn du den Eindruck hast das die Konstruktion stabil ist kannst du 3-4 Schnellverschlüsse rundherum anbringen und dann als letzten und ultimativen Schritt den Tubus zwischen den zwei Alurohren durchsägen.

Wenn du dir zutraust wirklich genau zu arbeiten kannst du die Röhre auch als aller ersten Schritt durchsägen und die beiden Aluminium Rohre innerhalb des Tubus anbringen. Mußt allerdings aufpassen keine Obstruktion des Hauptspiegels durch die beiden Aluringe zu verursachen.

Achtung: Dies ist keine Bastelanleiung die ich durch mehrfache Versuche oder Erfahrungen geschrieben hätte.
Dies ist einzig eine Idee die ich bei Gelegenheit verwirklichen möchte.
 
Hallo Henning, hallo Jadran,

-> Henning:
Danke für den Tipp! Ich habe mir Achim's Homepage und speziell seine Ausführungen zum Biegen von Alu-Hohlprofilen durchgelesen... ja, so könnte es gut funktionieren, nur habe ich für die Anfertigung der Biege-Lehre leider keine, wohl nötige, Dekupiersäge (und kenne auch niemanden, der eine hat), sondern nur eine Stichsäge, mit der man aber mehr schlecht als recht Rundungen sägen kann. Na, ich probiers mal aus, vielleicht gehts ja damit und der Rest wird eben zugefeilt...

-> Jadran:
Gute Idee! Und die gebogenen Alu-Pofile könnte man vor dem Durchsägen mit einem Abstand von ca. 1 mm voneinander außen an den Tubus anschrauben. Damit hätte man gleich noch eine Schnittführung für die Metallsäge (Breite des Sägeblatts).
Wobei ich aber noch überlege, ob Vollmaterial mit z. B. 5 mm Dicke und mehreren (3 - 5) cm Breite nicht besser geeignet wäre als ein Hohlprofil, da ich befürchte, daß bei einer Verbindung der beiden Tubusteile mit einem Schnellverschluss ein dünnwandigeres Alu-Hohlprofil beim Spannen nachgeben könnte... und vielleicht nicht nur beim Spannen, sondern auch durch das Gewicht des oberen Tubusteils, daß ja dann auch an der jeweils oben liegenden Verbindung "zieht".

Die Frage ist nur, ob man das dann noch problemlos selbst mit Hilfe eines Schraubstocks biegen kann...?

Und was meinst Du, könnte man als Schnellverschluss nehmen? Vielleicht einen Verschlussspanner, der nach dem Kniehebelprinzip arbeitet, evtl. einer mit Verriegelung? Oder besser doch was anderes?


Ich hätte da noch eine andere Verbindungs-Idee: Tubus durchsägen, in den unteren Tubusteil (mit dem HS) eine ca. 4-6 cm breite, rund gebogene Aluschiene (ein paar mm dick) innen so einschrauben, daß diese Schiene 2-3 cm über die Schnittfläche herausragt und der obere Tubusteil (mit dem FS) einfach aufgesteckt wird. Nur - wie die Teile miteinander befestigen? Verschrauben, indem man dazu in den oberen Tubus und in die innenliegende Schiene entsprechende Gewinde schneidet? Oder auch hier mit einem Schnellspanner arbeiten? Oder könnte die ganze Konstruktion doch zu wacklig/instabil sein?

Was meint Ihr, Jadran und Henning, und auch ihr alle da draußen, die das hier lesen...

Viele Grüße

Jörg
 
Ich hab da einen Link gefunden der könnte zu ganz neuen Ideen führen:
http://www.kipp.com
Der Hersteller hat so viele verschieden Spann, Verbindungs und Klemm Systeme das mir beim durschauen schon 3-4 neue Geistesblitze gekommen sind.
Deine Idee würde ich jedoch in etwa so umsetzen:
- erstes Aluminium Flachprofil ca.5-6 cm breit
- von Außen um den unteren Teil des Tubus genietet mit ca.3cm Überhang
- zweites Alu Flachprofil ebenfalls ca. 5-6 cm breit
- von innen in den oberen Teil des Tubus genietet mit 3cm Überhang
Nun ließen sich die beiden Rohrteile in einander Stecken und z.B. mit diesen (siehe unten) Schnellspannern die am unteren Ende fest angebracht sind und ins obere Ende eingespannt werden, fest verbinden. Ich denke das währe stabil genug.

http://www.kipp.com/cms/wm?catId=16...3cfdc5999595&showTables=true&nextFamily=false

Ich weiß nicht ob ich mich verständlich ausgedrückt habe, jedoch wird dir auffallen, daß bereits nach der Hälfte meiner umständlichen Erklärung, schon eine noch viel bessere Idee in deinem Kopf reift ;)
 
Hallo Jadran,

so eine Art Stecksystem, um die Tubusteile zu verbinden geht mir immer öfters durch den Kopf. Das könnte dann ähnlich aussehen wie beim Ninja-Dobson:
http://www.aokswiss.ch/d/tel/spiegelteleskope/dobs/ninja400/rocker.html

Die einzelnen Teile werden da wohl auch gesteckt und mit Verschluss-Spannern gesichert. So ähnliche habe ich hier gefunden:

http://www.maedler.de/katalog_de/ka...maedler.de/katalog_de/katalog/p_a01b08c15.htm

Und hier habe ich noch ein gutes Umbau-Beispiel gefunden:

http://www.stern-fan.de/Seiten/teleskope-discovery.htm

Die Verbindung und Befestigung der Tubusteile wurde hier auch mit einer Art Verschluss-Spanner durchgeführt. Nur habe ich solche Spanner mit "Dorn" im www nicht gefunden, wahrscheinlich ist das Selbstbau ... als Gegenstück ein Hohlprofil geht klar...
Wenn ich auf diese Lösung zurückkomme, werde ich den Rolf mal anmailen und nachfragen...

Viele Grüße

Jörg
 
Hallo Jörg,

auch wenn die Ideen nun in eine andere Richtung gehen, wollte ich der Vollständigkeit halber zwei Links zum Thema Biegen posten, die ich in einem anderen Forum gefunden habe, und eine Idee, wie man noch anderweitig biegen könnte, die ich einfach loswerden möchte:

a)
http://home.wanadoo.nl/jhm.vangastel/Astronomy/50cmscope/bending.htm
http://www.binodob.de/12_ger.html

b)
Zum Biegen werden normalerweise 3 Walzen (oder auch mehr) benutzt. Durch langsames Zustellen und hin- und herfahren des Werkstücks wird der Biegeradius schrittweise verkleinert. Eine simple Idee, wie man das mit Heimmitteln bewerkstelligen könnte:
1.) Voraussetzung ist ein Schraubstock mit ausreichender Öffnung, in diese kommen die Walzen
2.) zwei Walzen auf der einen Seite: man kaufe im Baumarkt ein U-Profil (10 - 20cm lang), bohre seitlich 2 Löcher je an einem Ende hindurch, nehme 8er Schrauben (oder stärker) als Steckachsen durch die Löcher, und fädle auf die Achsen Kugellager (z.B. von Conrad Artikel 214493, 8x16x5)
3.) eine mittige Walze auf der anderen Seite:
  • 1. Möglichkeit: angetriebene Achse: man nehme ein altes Fahrrad (vom Schrott), und flexe/säge das Tretlager aus dem Rahmen (die Auflage für die Schraubstockbacke bildet der Stumpf eines abgeflexten Rahmenrohrs), auf der Walzseite flext/sägt/feilt man eine Öffnung mittig in das Tretlagergehäuse, so dass die Achse freiliegt (Späne gut entfernen), den Antrieb bildet eine Tretkurbel
  • 2. Möglichkeit: angetrieben: jetzt ein altes Dreirad, die Vorderradachse wird die Walze, nur die Speichen und Felge entfernen, und die Achse in ein stabiles U-Profil einhängen
  • 3. Möglichkeit: nicht angetrieben: wie Punkt 2, nur mit einer Walze in der Mitte
Das mit dem Dreirad gefällt mir am besten :)

Grüße,
Henning
 
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