Material für Fangspiegel-Spinne ????

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Harald_M

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Hallo!

Ich suche schon seit einiger Zeit 0.5mm dicke Metallstreben für eine Fangspiegelspinne mit 4 Streben.

Mittlerweile habe ich mir schon diverses Material für über 20.- Euro gekauft, welches sich aber als ungeeignet erwiesen hat. <img src="/phpapps/ubbthreads/images/icons/crazy.gif" alt="" />

Was kann man für die 0.5mm dicken Streben verwenden und wo kann man das kaufen ?????????


Gruß Harald
 
Hi Harald,

ich denke hier ist Stahl das beste.
Alu ist kaum steif genug und wird schon beim leichten Anziehen der FS-Schrauben krumm.
Im Gegensatz zu Alu hat Stahl die 3-fache Stefigket (E-Modul ist 3 mal so hoch).

Das beste ist Federstahl, allerdings kommt man da nicht so einfach ran.
Du müstest bei Feder-Herstellen anfragen.
Hat auch nicht jeder, da viele nur Rundmaterial oder dickeres Flachmaterial haben.

Normales Stahlblech in 0,5mm bis 0,8mm haben schon einige Metallverarbeitende Betriebe.
Schau mal in den gelben Seiten unter Blechverarbeitung oder so.
Da müsstest Du fündig werden.

Viel Glück
 
Hi Harald,
abgesehen davon daß ich persönlich es nicht für richtig "wichtig" finde daß eine Fangspiegelspinne aus nur 0,5mm dicken Blechen gefertigt sein muss, gebe ich dir den Tipp Sägeblätter zu verwenden. Diese sind um ca. 0,7 mm dick und halten schon einiges aus.
Falls jetzt eine "Diskusssion" im Verlauf dieses Threads entstehen sollte, ob nun die FS-Dicke von 0,5 mm richtg oder falsch ist, sage ich jetzt schon, daß egal ob nun 0,5mm oder dicker, das ankommende Licht wird an dieser Kante des FS-Blechs immer gebrochen und es entstehen "Bildverfälschungen". Ich würde eine FS-Spinne aus mind. 1 - 1,5 mm starken Blechen machen, diese schön breit, damit beim Justieren des FS, die FS-Spinne nicht jedesmal nachgibt und mit der Schraube "geht".

Gruß,
Robert
 
Hallo Harald.

Du könntest kontakt zu einem lokalen Leiterplattenhersteller aufnehmen, da gibt's glasfaserverstärkte Epoxydharzplatten <img src="/phpapps/ubbthreads/images/icons/grin.gif" alt="" />

Normalerweise wird 1,6mm dickes Material verwendet, es gibt aber auch dünneres (0,5mm) und dickeres (...3,2mm) Material.

Für Die Herstellung einer Spinne brauchst Du ja nur einige Streifen von dem Zeugs, vielleicht kriegst Du diese als Reststücke.

Falls noch eine Kupferbeschichtung drauf ist (diese ist 35 oder 50 mikrometer dick), kannst Du sie gleich als Leiter für die Fangspiegelheizung verwenden.

Alternativ kannst Du auch Blechstreifen nehmen.
(z.B. Kuchenblech, altes PC-Gehäuse, oder irgendwas aus'm Metallwarenhandel...)
 
Hallo zusammen!

Ich habe mir schon folgendes besorgt:

Messingblechplatten in den Stärken 0.3mm, 0.5mm, 0.8mm. Hier erschien mir die Platte mit der Dicke von 0.5mm für am geeignetsten.
Weiterhin habe ich sowas wie Lineale aus Federstahl mit 0.5mm Dicke besorgt.

Die oben genannten Teile finde ich aus folgenden Gründen für ungeeignet:
Messingplatten: Ich weiss nicht, wie ich ohne stundenlanges Feilen aus den Platten Streifen heraustrennen kann.
"Lineale": Diese sind dermassen hart, dass man sogar mit einem Cobalt-Bohrer kein Loch reinbohren kann. Löcher in den Blechstreifen sind aber notwendig für die mir angedachte Lösung.

An Sägeblätter habe ich auch schon gedacht. Diese haben aber folgende Nachteile:
-- Brechen meist beim Biegen. Bei meiner FS-Konstruktion muss das Material aber um 90° gebogen werden.
-- Sägeblätter sind sehr hart und lassen sich wohl auch kaum mit herkömmlichen Bohrern bohren.
-- Sägeblätter haben nunmal Sägezähne. Diese befinden sich nicht nur in der Sägeblattebene, sondern weisen seitlich aus dieser heraus.
Ich bin daher von Sägeblättern nicht besonders begeistert.


Wenn jemand weiss, wie ich in die oben genannten Stahllineale 2mm-Löcher bohren kann, wäre mir schon geholfen. Bisher sind bloss alle meine Bohrversuche gescheitert. Das Material ist einfach zu hart für die von mir verwendeten Bohrer.


Gruß Harald
 
Hallo Harald,
habe/hatte das gleiche Problem....
Bin vor einer Stunde auf die Lösung gekommen (8" Selbstbau) - und zwar bweim Salat zubereiten! Thunfischdosen - kein Scherz ! Einfach mit der Blechschere die "Enden" abmachen, geradeklopfen und fertig! Dürfte sogar dünner sein als 0,5mm.
Grüsse
Nikita

PS: Alternativ nimm eine der 500Gramm Kaffedosen. ist einfacher.
 
Aufglühen...

Hi Harald.

Diese Massstäbe (ui, darf ich das noch mit sss schreiben? <img src="/phpapps/ubbthreads/images/icons/wink.gif" alt="" /> ) kenne ich; die sind gehärtet!

Wenn du da n'Loch reinbohren willst, musst Du die entsprechende Stelle nur aufglühen vorher, dann klappt's! <img src="/phpapps/ubbthreads/images/icons/cool.gif" alt="" />
Selbiges funktioniert auch mit den Sägeblättern; da sogar noch besser, weil sie nicht aus Federstahl bestehen.

Und zu den Messingblechen: Hast Du es schon mal mit einer Laubsäge versucht? <img src="/phpapps/ubbthreads/images/icons/tongue.gif" alt="" />

Grüsse, Mc.Guyver.
 
Hi Harald
An Sägeblätter habe ich auch schon gedacht. Diese haben aber folgende Nachteile:
-- Brechen meist beim Biegen. Bei meiner FS-Konstruktion muss das Material aber um 90° gebogen werden.
-- Sägeblätter sind sehr hart und lassen sich wohl auch kaum mit herkömmlichen Bohrern bohren.
-- Sägeblätter haben nunmal Sägezähne. Diese befinden sich nicht nur in der Sägeblattebene, sondern weisen seitlich aus dieser heraus.
Ich bin daher von Sägeblättern nicht besonders begeistert.
Du musst dabei die FS-Konstruktion so gestalten, daß man die Sägeblätter klemmt, bedarf keiner extra Bohrung im Sägeblatt <img src="/phpapps/ubbthreads/images/icons/wink.gif" alt="" /> . Wenn du sie unbedingt gebogen haben willst, dann hilft da nur, wie schon Slyv schrieb, an der Stelle warm machen (glühen). Anderweitig wäre das 1mm starke Messingblech auch nützlich, aber es gibt verschiedene Messinglegierungen, es müsste was in Richtung Bronzemessing gehen, biegt sich nicht so schnell, lässt sich aber gut bohren.
2mm Bohrung wirst du von Hand kaum schaffen, da bricht der Bohrer zu schnell ab. Aber besser wäre eh 2,5 mm zu bohren und M3 Gewinde zu schneiden.

Gruß,
Robert
 
Hallo Harald,

Silvio hat Recht.

Der Vorgang heisst Weichglühen. Mit einem einfachen Gaskartuschenbrenner aus dem Baumarkt bekommt man das schon hin.

Du musst aber schob eine Weile heizen, etwa 10 Minuten sollten es mindestens sein (eigentlich geht das über Stunden...).
Die richtige Temperatur ist bei dunkelrotem Glühen (etwa 550°C) erreicht.

Und dann nicht mit Wasser abkühlen, sonst ist der Kram wieder hart. <img src="/phpapps/ubbthreads/images/icons/wink.gif" alt="" />

Viele Grüße
Thomas
 
Die Antwort vom i-Robot <img src="/phpapps/ubbthreads/images/icons/wink.gif" alt="" />
Neuer Avatar, gell!

So, damit mein post nicht nur aus spam besteht:
Ich hätte gedacht, es sind mindestens die 723 °C aus dem FeC-Diagramm nötig ...

Wobei die oben gestellte Frage schon berechtigt ist, wie sinnvoll es ist, hier mit den Zehnteln zu geizen. Hab auch schon von Betrachtungen gelesen, die die Ränder im Strahlengang in die Rechnung für den Kontrast mit aufnehmen und nicht nur die obstruierte Fläche.

Ich denke, das war in einem Buch aus dem Spektrum Verlag, vielleicht hat das ja jemand und kann noch genaueres erzählen...

Ciao
 
Hi,

jo, ´n neuer Avatar.
Der Film ist klasse, kann ich nur empfehlen!
(Also, ICH fand ihn gut, aber das wird jeder anders sehen)

Das Entfestigen läuft schon bei Temperaturen von etwa 0,4 x Ts (Ts = Schmelztemperatur) ab, also bei Eisen etwa 450°C.
Mit einer höheren Temperatur geht das ganze nur schneller.
550°C sind eine Temperatur, bei der man es vorsichtig angehen lässt und Energie sparen kann. <img src="/phpapps/ubbthreads/images/icons/wink.gif" alt="" />

Viele Grüße
Thomas
 
Hallo,

ich hatte bei meinem Blech z.B. das Problem, dass es sich immer verbogen hat, wenn ich versuchte, es irgendwie zu sägen (sei es mit Maschine oder Hand). Ich habe die Formen dann einfach "ausgenibbelt). Das bedeutet: Entlang der Linie, die du später haben willst, eine Bohrung neben die andere setzen; die übrigbleibenden Stege dann mit einer Rundfeile durchfeilen und den ganzen Krempel planfeilen. Dauert zwar auch seine Zeit, aber das Blech ist hinterher jungfräulich gerade.
Beim Bohren von Sägeblättern oder Federstahl hast du in der tat ein Problem, da die extrem hart und spröde sind.

Hier bietet sich (wie andere schon geschrieben haben) das Weichglühen an.
Dieses ist Erwärmen um die Linie Ac1 im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm. Wenn du ein Tabellenbuch hast: Die Linie Ac1 (oder auch nur A1, das A bedeutet hierbei Haltepunkt (arrêt) das C bedeutet hier Erwärmen (aus dem französischen chauffage))ist die Linie PSK im FeC-Diagramm. Du benötigst also Temperaturen um 723°C. Anschließend wird das Blech langsam abgekühlt (also liegen lassen oder so).

Insgesamt würde ich aber von dieser "Plackerei" abraten. Ist meiner Meinung nach viel zu viel Aufwand. Wenn ich ein weiches Blech haben will, mach ich nicht ein hartes Blech durch Glühen weich, sondern kaufe mir ein weiches Blech beim Kontor oder im Baumarkt.

Wie gesagt, Nibbeln geht, sofern du einen gescheiten Bohrer hast, mit dem du Löcher in das Material (was dann sinnigerweise nicht zu hart ist) bohren kanst. Ich habe bei mir glaube ich einen 4 oder 5mm Bohrer genommen. Nichts zu klein wählen, da du ja noch mit einer Rundfeile in die Bohrungen kommen musst.

Wenn du kleine Bohrungen fertigen willst, gibt es noch einen Trick des kleinen Mannes (der sich vor den hohen Bohrerkosten scheut): Du kannst einen Nagel der entsprechenden Dicke mit einem Seitenschneider abknipsen und damit dann Bohren. Wenn du vorher körnst und nicht zu dolle auf die am besten in einem Bohrständer eingespannten Bohrmaschine drückst, geht das auch.
 
Meine Güte, warum macht ihr euch das Leben so schwer.
Allein der Gedanke an den armen Bohrer, der versucht rotglühend das gehärtete Sägeblatt zu durchbohren, lässt mich erschaudern.

Ich für meinen Teil nehme 1 mm Alublech. Das lässt sich leicht in jede Form sägen, glattfeilen, biegen und bohren. (siehe 17 cm Zwillinge). Bei größeren Geräten nehme ich 1,5 mm (siehe 24-Zöller). 0,5 mm hat sich als ungeeignet erwiesen, da es sich verwirft.

Es glaubt hoffentlich niemand, dass sich durch 0,5 mm statt 1 mm eine merkliche Kontraststeigerung erreichen lässt. Der Unterschied ist eher homöopatischer Natur.
 
Hallo nochmal!

Jetzt habe ich sehr gute Lösungen gefunden, und sogar mehrere! <img src="/phpapps/ubbthreads/images/icons/smile.gif" alt="" />

Also: Ich habe es geschafft, die "Lineale" zu durchbohren! Der Trick besteht darin, mit ordentlich Druck und vor allem mit hoher Drehzahl zu bohren. Da ich zunächst nur mit Akkubohrmaschine gebohrt hatte, funktionierte das nicht. Jetzt aber, mit einer 240V Bohrmaschine im 2. Gang, funktionierts. Ankörnern muss aber auch noch sein: Mit Stahlnagel und dickem Hammer einmal kräftig draufschlagen. Da ist dann eine Delle drin, die genügend Angriffsfläche für den Bohrer bietet. Als Bohrer benutze ich übrigens den bereits erwähnten Co-Bohrer. Womöglich wird bei der hohen Drehzahl lediglich eine Erwärmung erreicht, welche dann die von euch beschriebene Erweichung des Materials bewirkt. Wieso auch immer - jetzt funktionierts! <img src="/phpapps/ubbthreads/images/icons/smile.gif" alt="" />

Weiters habe ich mir bei einem metallverarbeitenden Betrieb Metallstreifen besorgt: Stärke 0.5mm und 3 cm breit. Auch da bekommt man also das gewünschte Material.


Gruß Harald
 
Schlecht, habe ich auch schon probiert.

Zumindest ich kam mit dem Sägeblatt nicht nah genug an die Kante heran. Wenn das aber geht, hat man ja kaum Drehmoment, das einem das Blech verbeult.

Was aber noch ne Möglichkeit gewesen wäre, wäre der Einsatz einer Bandsäge; das müste noch funktionieren.
 
HI!

ja klar das wäre das einfachste.. die Säge schubbelt ja nicht so hin und her!

heidewitzka wäre ich nicht drauf gekommen! <img src="/phpapps/ubbthreads/images/icons/laugh.gif" alt="" /> erstaunlich! <img src="/phpapps/ubbthreads/images/icons/wink.gif" alt="" /> <img src="/phpapps/ubbthreads/images/icons/smile.gif" alt="" />

mfG Michael
 
Hi Stathis,
du hast Recht, man macht sich das Leben unnötig schwer!
Ich verwende beim 20-Zoll lowrider einen Rakelstahl aus Schweden... der ist 0,25 mm dünn,
lässt sich mit der Schere schneiden und Löcher reinbohren geht auch ganz einfach.
Diesen Rakelstahl spanne ich zwischen den Achteckring aus Alu, bis er "singt".
Nachteil: sehr vorsichtig sein, sonst schneidet man sich.
Allerdings zeigen auch diese sehr dünnen Streben ähnliche Beugungserscheinungen wie dickere Streben.
Vielleicht ein winziges Bisschen weniger! Also ist es eigentlich egal, ob 0,25 oder 1,5 mm, denn Fangspiegelstreben liegen halt im Strahlengang und erzeugen Beugungserscheinungen.
CS
Timm
 
Hallo Harald

Verzinktes Eisenblech 0,7 mm habe ich selbst gesägt.
Das geht mit einer guten Handsäge. Danach natürlich feilen.

Die Enden zum Tubus habe ich mit Sechskantschrauben realisiert. Die Sechskantköpfe in der Mitte des Kopfes halbiert, den Spinnenarm eingeführt und dann das ganze mit einem 2mm Splint quer durch den Kopf befestigt.

Dann noch ein wenig guten 2 Komponentenkleber dran, den Splint abgesägt. Hält seit zwei Jahren.

 
Hi,

wahrscheinlich kommt mein Tipp schon zu spät, aber warum nicht Stahlbänder verwenden, wie sie zum Verpacken/Zusammenhalten von Dachziegeln und anderem Baumaterial eingesetzt werden? Vorteile: sind sehr dünn, kosten nix (da "Abfall"), gibt's umsonst bei Baustoffhändlern, Baumärkten etc.

Und hier noch ein Link zum Bau einer einfachen aber stabilen Spinne mit ebendiesen Stahlbändern:
http://www.europa.com/~swayze/spider/spider.html

Grüße
Mizar
 
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