Optische Adapter im 3D Druck

[MünchenBeiNacht]

Hallo Forum,

ich habe mir kürzlich zwei große Schraubadapter im 3D-Druck für mein EAA-Setup machen lassen und wollte sie Euch vorstellen.

In meinem EAA Setup arbeitet ein Skywatcher 130PDS und der OAZ hat oben ein M54,3x1 Gewinde, welches gut für Verschraubungen verwendet werden kann.

Rotator und Schraubadapter für die APM 1,5x Barlow mit Komakorrektor​

Diese APM Barlow ist vom Design her gar nicht vorgesehen, sie in einem OAZ zu verschrauben. Sie hat aber oben, in Richtung Kamera zwei Gewinde die man dafür verwenden kann. Ein M54 x 0,75 und ein Standard M48 x 1 Innengewinde.

Ich hatte mir einen zweiteiligen Adapter vorgestellt. Der erste, obere Teil der mit Hilfe des M54x0,75 Gewindes der APM Barlow verschraubt wird und sich in etwa wie eine Überwurfmutter nach unten (in Richtung OAZ/Fangspiegel) verlängert. Zur Kamera hin sollte zusätzlich eine Schwalbenschwanz-Aufnahme vorhanden sein, in den man dann einen dritten Teil, Rotator, mit drei Rändelschrauben fixieren kann, um:

1. den final richtigen Abstand zur Kamera zu haben
2. die Kamera frei drehen kann
3. bei Bedarf einen Filter einschrauben kann

Der untere Adapter wird mit dem oberen Adapter über ein M64 x 1 Gewinde miteinander verschraubt und am Ende als "Ganzes" in den Skywatcher OAZ über das Innengewinde am Skywatcher OAZ mit dem M54,3x1 eingeschraubt.

Mit etwas Nachdenken und "hirnen" habe ich die drei Teile von oben (Kamera) nach unten (OAZ|Fangspiegel) dann so gezeichnet.

@Astro Steve vom @Astro Prints - 3D-Druck hat mir dann geholfen aus meinen Zeichnungen finale, 3D gedrucktes Werkstücke zu machen.

Eingebaut und im OAZ verschraubt, schaut das dann so aus.



In einem Beitrag von Heiko, @DocHighCo hat er beschrieben wie er sich einen kompletten "Mini-Newton" gedruckt hat und es hat sich eine allgemeine Diskussion über 3D-Druck entwickelt. Ich wollte Heikos Beitrag aber nicht weiter hijacken, darum will ich die interessante Diskussion hier in einem eigenen Beitrag ergänzen und fortführen.

Wie sieht es denn bei so optischen Adaptern und Abstandshaltern, wo es auf 1/10 mm ankommt und mit den feinen Gewinden mit der Haltbarkeit und Genauigkeit aus?
Ewald @MünchenBeiNacht taugt das wirklich auf Dauer was?
Werden die Gewinde nicht mit der Zeit ausgeleiert?
Wie reagiert der Kunststoff eigentlich auf Wetter Einflüsse (Schnee, Tau/Regen, tiefe Temperaturen, starke Sonne)?

Gute Frage! Ich habe dazu noch keine Meinung und zu wenig Erfahrung. Der 1/10mm ist sicherlich eine Herausforderung! Die Gewinde scheinen erstaunlicherweise ziemlich haltbar zu sein. Bis jetzt habe ich den Eindruck, dass bei Kälte der Kunststoff durchaus "schrumpft", das bedeutet das Filtergewinde geht deutlich schwerer als bei Zimmertemperatur.

Die Gewinde für die drei Rändelschrauben, ich hatte mir da M4 ausgesucht, habe ich aber nicht 3D-mäßig drucken lassen, sondern über eine Rampa-Muffe die es mit M8 Außengewinde und M4 Innengewinde mit der Länge von 5 mm gibt, realisiert. Im 3D Druck wurde also das M8 erstellt und die Muffe reingeschraubt. Die Standard-Metall-Rändelschraube zum fixieren des Rotators läuft also in diesem Fall in einem Metallgewinde. Außerdem habe ich die Muffe in dem gleichen Winkel wie den eigentlichen Schwalbenschwanz realisiert, also nicht 90° waagrecht. Hintergedanke war dabei, dass so die Rändelschraube dann im 90° Winkel auf den Schwalbenschwanz drückt und damit weniger "Verletzungen" am Kunststoff-Schwalbenschwanz verursacht, als wenn sie schräg auftreffen würde.

Es gibt 3D-Druck Anbieter wie IGUS die Ihre 3D Druckverfahren in allen möglichen Bereichen wie Toleranz, Biegesteifigkeit und, und sehr genau spezifizieren. Ladet einfach mal eine .SLT Datei hoch und schaut Euch die verschiedenen Verfahren und Spezifikationen dazu an. Sehr interessant. Da nimmt man dann aber für ein einzelnes Werkstück den Gegenwert eines 3D-Druckers in die Hand. Bei Igus kann man inklusive den mögliche Nachbearbeitungs und Veredelungs-Möglichkeiten einen guten Überblick bekommen was geht.


Ich bin auch überzeugt, dass solche "optischen" Adapter in Abhängigkeit der Temperatur sicherlich in irgendeiner Weise arbeiten und damit auch das Foto-Ergebnis beeinflussen. Nur alleine mir fehlt eine "Indoor-optische Bank" um dies in irgendeiner Art und Weise qualitativ und reproduzierbar nachmessen und überprüfen zu können. Und die "Outdoor-Möglichkeiten" sind im Moment durch Dauer-Hochnebel nur leider sehr rar.

Bis jetzt konnte ich Wetter bedingt den Adapter für die Barlow nur zwei Mal ausprobieren und da hat es als EAA Ergebnis gesehen beim ersten mal gut funktioniert, beim zweiten Mal gab es etwas "Eiersterne". Allerdings fehlt mir im Moment der Sachverstand und Praxis-Horizont beurteilen zu können, liegt es am Adapter? An der Kollimation des Newton? War vielleicht der Rotator nicht sorgfältig genug verschraubt? und, und, und ...

Mich würde Eure mechanische und Foto - Expertise jetzt sehr interessieren, darum hier die drei Test-Bilder die ich inzwischen mit diesem Adapter gemacht habe. Wobei für mich, aus dem EAA-Liveview Blickwinkel M31 und M33 so weit in Ordnung sind, wenn auch M33 angeschnitten und M31 nur teilweise drauf. Hier stand jetzt einfachwas geht im Vordergrund. Aber M74 hat eher "Eiersterne". Aber ich bin sehr gespannt auf Eure Einschätzung

Alles sind Live-Stacks aus Sharpcap, ohne jegliche Nachbearbeitung. Aber seht selber und sagt mir Eure Meinung.

M31 - Andromeda​

Total time: 2700 s | Frames: 675 | 4s | Gain: 300

M33 - Dreiecks-Galaxie​

Total time: 3160 s | Frames: 790 | 4s | Gain: 300

M74 - NGC 628​

Total time: 4400 s | Frames: 550 | 8s | Gain: 300

Ich würde mich freuen, wenn sich eine rege Diskussion dazu entwickelt. Viele Grüße - MünchenBeiNacht - Ewald

 

[maximilian]

Hallo!

...wenn sich eine rege Diskussion dazu entwickelt.

Eine Diskussion kann ich jetzt nicht lostreten, aber ein paar Fragen hätte ich. 3D Druck hat mich auch von Anfang an interessiert und inzwischen habe ich zwei Eigenbau-/Bausatz-Drucker aus Teilen vom eBay herumstehen. Mit dem für mich (vor einigen Jahren!) gößten bezahlbaren Bauvolumen (ca. DIN A4 Grundfläche und etwas über 20cm Höhe), also durchaus geeignet für Teile in dieser Größe. Allerdings traue ich dem Material das ich bisher verwendet habe (ABS und PLA) weder die Tragfähigkeit für meine DSLR Kamera noch die Genauigkeit für die Feingewinde zu.

Darum meine Fragen:
- Aus welchem Material sind die gezeigten Teile hergestellt?
- Sind die Feingewinde für die Anschlüsse und Filter direkt aus dem Drucker, also ohne Nachschneiden (was bei dieser Gewindegröße für einen Hobbyisten gar nicht wirklich machbar ist), brauchbar?
- Was kosten solche Teile bei einen Druckdienstleister?

Viele Grüße
Maximilian

 

[Defunct]

Hi Ewald / Maximillian,
cooles Projekt.
Irgendwelche "Expertise" kann Ich euch nicht bieten, sondern Ich schmier einfach mal quer Beet ein paar Anmerkungen aus meiner Erfahrung fuer einen Schwatz hier hin:

• Was man immer sehr kritisch im Auge behalten sollte, ist dass die Zugfestigkeit von dieser Art 3D Druck sehr anisotrop ist. Fuer Teile, die sehr grosse Zuglast quer zur Schichtrichtung aushalten muessen, drucke Ich z.B carbonfaser- (=Schnipsel) verstaerktes ABS-Plastik, dass haelt dann quer der Ausdruckrichtung 15-20x so viel Zuglast, wie in Schichtrichtung (auch als Volldruck). Das macht das Drucken von Adaptern als "wachsenden Tubus" allerdings etwas delikat, denn das Gewicht einer etwas schwereren Kamera haengt dann oft genau in der Richtung, in der das 3D Werkstueck eine niedrige Zug- und somit Bruchlast hat. Deine leichte ASI wuerde Ich so noch aufhaengen, eine schwere Kamera mit Filterrad dagegen nicht mehr. Manchmal mache Ich deshalb bei ABS-Werkstuecken auch ein "Oberflaechen-Curing" mit Aceton, dass bringt je nach Materialstaerke noch mal 2x mehr Zugfestigkeit, ist aber auch kein Zauberstab. Insgesammt ist 3D Druck fuer Astro-Anbauteile supi, aber Werkstuecke, die vom Design in Schichtrichtung groessere Zuglast aufnehmen muessen vermeide Ich wo nur irgend moeglich, oder verstaerke diese wenigstens durch durchgehende Verschraubung.
• Grosse Gewinde in Plasik schneiden, die beim vierten Mal abschrauben nicht hin sind, naja das ist dann doch ein heikles Thema. Sowas mache Ich wenn Ich Nylon 3D-drucke, aber Nylon ist wirklich ein sehr, sehr schwieriges Material zum drucken. Meine Erfahrungen mit Abs/PLA Gewinden sind dagegen eher gemischt. Es ist ja manchmal auch einfach besser das Problem komplett zu umgehen, dazu habe Ich schon 1-2 Mal z.B. diesen 2" Baader Universalflansch verwendet: 2" Universalflansch - geeignet für Solar Spectrum Filter , damit bekommt man auch einen robusten zugfesten M48 Abschluss mit gutem Metallgewinde (natuerlich nicht zu Pfennigpreisen). Fuer T2 musste da auch schon mal ein "ueberfluessiger" QHYCCD M42-M56 Adapter als Abschlussplatte mit Gewinde herhalten. Die kann man sauber verschraubt an ein Plastikteil anflanschen und hat dann Metalllgewinde als Abschluss und kann den komplizierten 3D Druck dahintersetzen. Schade dass man astro-relevantes Halbzeug mit der Lupe suchen muss, IMHO haengt es daran, dass diese Technik nicht haeufiger genutzt wird.
• Fuer kleine Anschlussgewinde kann man prima Messing-Gewindehuelsen einschmelzen (siehe z.B. Threaded Inserts for 3D Prints - Cheap VS Expensive ? ). Das funktioniert in der Praxis prima. Damit kann man auch gut ein "Bajonett" mit Madenschrauben fuer einen Schwalbenschwanz realisieren, oder andere Metallteile anflanschen, oder Adapter fuer EAF und aehnliches.

• Ich bin auch überzeugt, dass solche "optischen" Adapter in Abhängigkeit der Temperatur sicherlich in irgendeiner Weise arbeiten und damit auch das Foto-Ergebnis beeinflussen. Nur alleine mir fehlt eine "Indoor-optische Bank" um dies in irgendeiner Art und Weise qualitativ und reproduzierbar nachmessen und überprüfen zu können. Und die "Outdoor-Möglichkeiten" sind im Moment durch Dauer-Hochnebel nur leider sehr rar.

  So lange die Ausdehnung isotrop ist und keine Verkippung eintritt ist das ueberschaubar. ABS-Plastik hat einen Temperaturausdehnungskoeffzienten von 70 - 100*10^-6m/m/C, carbonverstaerktes ABS 30-40, Aluminium z.B. 20-30. Du hast einen AF am Auszug und der haendelt das.

• Es gibt 3D-Druck Anbieter wie IGUS die Ihre 3D Druckverfahren in allen möglichen Bereichen wie Toleranz, Biegesteifigkeit und, und sehr genau spezifizieren. Ladet einfach mal eine .SLT Datei hoch und schaut Euch die verschiedenen Verfahren und Spezifikationen dazu an. Sehr interessant. Da nimmt man dann aber für ein einzelnes Werkstück den Gegenwert eines 3D-Druckers in die Hand. Bei Igus kann man inklusive den mögliche Nachbearbeitungs und Veredelungs-Möglichkeiten einen guten Überblick bekommen was geht.

  Dazu eine Ergaenzung, man kann heutzutage als Amateur uebrigens auch Metalle 3D drucken lassen und je nach Druckvolumen und Masse sind die Kosten zwar nicht billig aber fuer Kleinkram noch erschwinglich. Ich habe bei den Leuten hier in der Vergangenheit arbeiten lassen (Alu und Stahl, aber nicht fuer Astrokram) und das war ok: Online 3D Printing Service | i.materialise Das macht man aber nur fuer etwas komplexere Teile, die sich z.B. nicht wesentlich einfacher/billiger drehen oder fraesen lassen kann und da kann man vom Bauteil her auch nicht einfach machen/designen was man will.

Gut erst mal,
MfG & CS

 

[Ehemaliges Mitglied 31195]

Hallo Ewald,

man kann die Qualität der Bilder mit Sharpcap jetzt nicht unbedingt daran koppeln, ob Adapter 3D-gedruckt sind. Wenn die mechanischen Eigenschaften passen, dann tut es natürlich jedwedes Material mit jedwedem Fertigungsprozess. Das Design muß dem Rechnung tragen. Man entwirft etwas in Holz anders als etwas in Metall oder Karbonfaser. Genauso ist es mit dem 3D-Druck. Man kann Metallteile nicht einfach 1:1 in PLA-Druck kopieren. Damit das, wo nötig, genauso steif und fest ist wie Metall, muß man Wände dicker machen und eventuell Versteifungsrippen dazukonstruieren. Manche Sachen gehen dann vielleicht nicht, weil der Platz dazu nicht reicht und bei 60°C ist mit PLA Schluss, da es dann zu weich wird. Aber man konstruiert auch keinen Segelflieger mit genieteten Eisenplatten wie ein Schlachtschiff und umgekehrt.
Für Gewinde gibt es z.B. Gewindeeinsätze die eingeschmolzen werden und dann auch haltbar sind. Größere T2-Gewinde oder M48-Gewinde gibt es dafür aber nicht. Die muß man wohl oder übel mit feinster Einstellung drucken. Bei der richtigen Einstellung kann man die dann mit einem Metallgegenstück "einschneiden" und dann halten die. Ich würde die dann aber nicht überlasten. Mit nur 1-2 Gewindegängen Einschraubtiefe wie bei Metall hält das nicht lange.
Das ist ähnlich wie bei Holz. Keiner käme da auf die Idee hochbelastete Feingewinde einfräsen zu wollen. Wenn es auf Festigkeit und Präzision ankommt, nimmt man halt Beschlagteile.

Gruß

*entfernt*

 

[thomas314]

Hallo,
interessantes Projekt, das ich bei der gruseligen Durchmesser- und Gewindevielfalt auch schon mal geplant hatte.
Der Gewinde 3D-Druck scheint mir hier die mutigste Stelle zu sein. PLA auf PLA Gewinde macht mir vor allem deshalb Sorgen, weil die geringen Steigungen bei großen Durchmessern extrem wenig Spielraum erlauben. Jeder Kunststoffkrümel wird beim Einschrauben heftiger Reibung ausgesetzt und könnte den Schmelzpunkt von 180°C erreicht. Damit schweißt man ungewollt die Gewindeteile zusammen.
Mal ein 3 oder 4mm Gewinde in ein vorgedrucktes Loch mit Gewindeschneider in PLA schneiden war bisher erfolgreich, da Metall die Wärme schnell ableitet.
Die Druckergebnisse sollte man aber bei PLA nicht der Sonne aussetzen, denn das Material wird schon weit vor der Schmelztemperatur weich. Eine Sonnenschutzkappe für ein GPS hat sich bei mir auf dem Armaturenbrett im Auto in der Sonne total verzogen.
MfG
thomas314

 

[maximilian]

Hallo!

Es ist ja manchmal auch einfach besser das Problem komplett zu umgehen, dazu habe Ich schon 1-2 Mal z.B. diesen 2" Baader Universalflansch verwendet: 2" Universalflansch - geeignet für Solar Spectrum Filter

Für den Preis (womit ich nichts gegen den Forenbetreiber gesagt haben will) kann ich mir aber bei einem Metallbetrieb das gesamte Teil herstellen lassen. Da brauche dann keine zweite 3D-gedruckte Hälfte dranfuzzeln.

Grüße
Maximilian

 

[Ehemaliges Mitglied 31195]

Naja, "2" Universalflansch mit beidseitigem Innengewinde" hört sich auch viel teurer an als "Distanzring mit durchgängigem 2-Zoll-Gewinde"

*entfernt*

 

[Defunct]

Für den Preis (womit ich nichts gegen den Forenbetreiber gesagt haben will) kann ich mir aber bei einem Metallbetrieb das gesamte Teil herstellen lassen. Da brauche dann keine zweite 3D-gedruckte Hälfte dranfuzzeln.

Klar, kommt natuerlich auch darauf an, was Du 'dranfuzzeln willst. aber erstens sind manche Sachen eben nicht nur eine einfache gedrehte Abstandshuelse. Der naechste kommt auf die Idee und bastelt sich einen Tiltadapter, den er dazwischen setzt, ist eigentlich kein Problem.
Ich hab halt noch zwei von den Dingern herumliegen und die bleiben auch da, denn wenn Ich fuer einen Umbau/Test einen Zwischenring beliebiger Laenge brauche, dann fliegt das Plasikteil der letzten Spielerei in den Muell und der Metallflansch bleibt da.

Insgesammt bin ja ganz deiner Meinung: Gaebe es preiswert z.B. M48, M42, M63 Halbzeug zum abschliessen, dann koennte man das behalten und die Zwischenhuelse nach beliebiger Laenge und Bedarf 3D drucken (oder sonstwas dazwischensetzen). Wenn Ich dagegen jetzt in meine Adapter-/Huelsenkiste schaue, dann sind da (Ich will's gar nicht zaehlen) vermutlich fuer mehrere hundert Euro Alu-Hulsen mit Gewinde drin... eben genau weil diese Adapterschlacht eine Goldmine ist.
Von daher macht Ewalds Ansatz ja auch Sinn.
mfG

 

[MünchenBeiNacht]

Hallo!

Zuerst mal Danke für Eure Rückmeldungen, da sind sehr interessante Fakten und Gedanken dabei. Muss ich auch erst Mal sitzen lassen. ...

Darum meine Fragen:
- Aus welchem Material sind die gezeigten Teile hergestellt?
- Sind die Feingewinde für die Anschlüsse und Filter direkt aus dem Drucker, also ohne Nachschneiden (was bei dieser Gewindegröße für einen Hobbyisten gar nicht wirklich machbar ist), brauchbar?
- Was kosten solche Teile bei einen Druckdienstleister?

Also das Material ist PLA Plus. Aber zum Material kann sicher @Astro Prints - 3D-Druck - Steve besser Auskunft geben. Steve rechnet fair nach Druckzeit ab. Ich habe € 3 pro Stunde gezahlt und da ist als Service noch mit dabei, dass Steve mir aus meiner Openoffice Zeichnung die 3D Datei macht. Toller Service für mich! Der Rotator hat 6 Stunden, die beiden Barlow Teile je gute 16 Stunden gedruckt. Im Vergleich ein Rotator aus Alu liegt bei gut € 64 ohne die dann noch notwendigen Abstandsringe ...

Zu den Gewinden. Ja die sind direkt aus dem Drucker. Aber man muss bei den ersten Verwendungen schon etwas mechanisch aufpassen. Und genau da hatten wir die größten Probleme. Mein erster Testadapter war nur ein Funktionsmodell um überhaupt in Erfahrung zu bringen wie und ob so was funktioniert. Es waren auch zwei Teile um die Barlow im Skywatcher zu verschrauben, die Verlängerung nach oben und der Rotator waren Aluminium. Da hat alles auf Anhieb geklappt.
Damit hatte ich Lunte gerochen und die oben große Variante gemacht. Steve hatte inzwischen ein neues Profil entwickelt, welches noch feiner drucken kann, dann hat sein Drucker die Grätsche gemacht und er hat sich ein neues Gerät besorgt. Bis er dann alles am Laufen hatte ist einige Zeit verstrichen. Der erste Test hatte dann noch nicht so richtig gepasst und er musste noch nachoptimieren und einiges neu- und nachdrucken. Nach Steves Aussage konnte er inzwischen sein Profil weiter verbessern und es wird jetzt noch alles besser.

Mein Sorgenkind ist das M48 für den Filter im Rotator. Mein Altair Quad Filter hat da nur so wenige Gewindegänge, dass ich den auch in ein Aluminium Gewinde nur gut 1 bis vielleicht 1,3 Umdrehungen schrauben kann. Also nur 360° bis 480° - das ist nicht wirklich viel. Zugleich hat er ein M48 +++++ also mein breitestes M48. Da das 3D-gedruckte Gewinde insgesamt am Anfang zickte, habe ich es quasi erst durch rein und rausschrauben von M48 Ringen und Filter gangbar gemacht. Dabei ist mir aufgefallen ich habe M48 das flutschte von Beginn an, wohl eher M48 ------ andere M48 gingen Anfangs nur mit Nachdruck und Kraft rein, andere erste wenn ich mich eine Zeitlang mit einem M48 -- , dann mit m48 - | M48 | M48+ u.s.w gespielt hatte und so habe ich mich dann mit rein- rausschrauben quasi zu den weitesten M48 ++++ rauf gearbeitet. Also China M48 scheinen da in Abhängigkeit vom Produktionstag, von der Jahreszeit und je nachdem wie die Aluminium Ernte ausgefallen ist ein weites Spektrum an Toleranzen zu haben. Nach den ersten LIVE Versuchen ist mir aufgefallen, wenn ich in der Kälte draußen den Altair wieder rausnehmen will, dass dies echt ein Kraftakt ist. Da scheint das PLA+ durchaus um das eine oder andere µ zu schrumpfen. Andere Filter machen da keine Probleme. M48 ist halt auch in Aluminium nicht immer identisch M48. Toleranzen hat es auch in Alu.

Deshalb bin ich echt am Überlegen, dort einen 5 mm M48 Abstandsring in den Rotator zu Verkleben und gut ist es! Also in etwa so wie ich die Gewinde für die Rändelschraube mit der Rampa-Muffe M8 auf M4 gelöst habe. Aber diese "einschmelzbaren Einsätze" sind sicher eine interessante Option für Gewinde M3 bis M8

Wenn Ich dagegen jetzt in meine Adapter-/Huelsenkiste schaue, dann sind da (Ich will's gar nicht zaehlen) vermutlich fuer mehrere hundert Euro Alu-Hulsen mit Gewinde drin... eben genau weil diese Adapterschlacht eine Goldmine ist.
Von daher macht Ewalds Ansatz ja auch Sinn.

Ja so in etwa war auch mein Gedanken Gang. Ich habe auch das Gefühl das ich im Gegenwert von einem 8" f/6 oder eher 10" f/5 Newton schon in Aluminium investiert habe. Ich grinse immer wenn bei Budget Planungen 100% in das Teleskop laufen, dann denke ich mir immer und da kommen oben drauf dann noch Mal das gleiche für Alu.

Aber mein Antrieb war eher alles aus einem Stück zu haben. Da ich so was noch nie zu Ende gedacht und gemacht habe, dachte ich mir ich mache es erst in 3D um es dann später in Alu machen zu lassen. Aber im Moment denke ich kann es sogar in PLA+ bleiben. Mal schauen, wenn es wieder mehr klare Nächte gibt.

MünchenBeiNacht - Ewald

 

[AstroPZ]

Hi Ewald,

..
Ich habe € 3 pro Stunde gezahlt und da ist als Service noch mit dabei, dass Steve mir aus meiner Openoffice Zeichnung die 3D Datei macht. Toller Service für mich! Der Rotator hat 6 Stunden, die beiden Barlow Teile je gute 16 Stunden gedruckt. Im Vergleich ein Rotator aus Alu liegt bei gut € 64 ohne die dann noch notwendigen Abstandsringe ...

boah, dann bist du ja bei 66€. Aber gut dafür bekommst du nur die Gewindeadapter.
Ich weiss nicht, das ist mM so wie bei den China/Alibaba Bestellungen. Tausende von € fürs Hobby ausgeben und dann auf einmal wenige € durch billigere Lösungen sparen. Oder ich sage auch immer zB, wenn ich schon etwas selbst baue, dann brauche ich nicht auch noch die billigsten Komponenten dafür benutzen.

Ich bin ja auch super interessiert am 3D-Druck.
Ich glaube die Lösung mit den "eingeschmolzenen" oder eingedrehten Gewinde wäre meine. Müsste man nach einer Bezugsquelle für grosse Gewindehülsen schauen.
Was mich am 3D-Druck auch stört, ist, dass es solange dauert. Erinnert mich an die frühen Tage von selbstgedruckten Fotos. Das dauerte auch ewig und ich habe das bald nicht mehr gemacht.

Ich habe ja eine fast unbenutzte Drehmaschine. Mit der könnte ich mal versuchen Gewinde zu "drehen".
Aber das ist, soweit ich weiss, eine hohe Kunst. Könnte ich allerdings auch erstmal mit Kunststoff "üben".

Auf alle Fälle ein wichtiges, aktuelles Thema.

Gruß
Peter

 

[MünchenBeiNacht]

Hallo Peter,

Ich weiss nicht, das ist mM so wie bei den China/Alibaba Bestellungen. Tausende von € fürs Hobby ausgeben und dann auf einmal wenige € durch billigere Lösungen sparen. Oder ich sage auch immer zB, wenn ich schon etwas selbst baue, dann brauche ich nicht auch noch die billigsten Komponenten dafür benutzen.

Du verwirrst mich? War es jetzt ein Lob? Oder eine Schelte?

Ich glaube die Lösung mit den "eingeschmolzenen" oder eingedrehten Gewinde wäre meine. Müsste man nach einer Bezugsquelle für grosse Gewindehülsen schauen.

Wenn Du was findest, sag Bescheid! Ich werde über die Zeit berichten, wie sich die 3D Gewinde schlagen. Das M54,3x1 am Skywatcher OAZ ist da sicherlich das am "meisten"-benutze Gewinde beim Umbau des 3D-Barlow Adapter auf den 3D Baader-Komakorrektor Adapter und zurück. Für den Baader habe ich zwar eine im OAZ Alu-verschraubare Lösung, aber ich wollte an der Kamera einen einheitlichen Rotator haben, sonst baut und schraubt man an der Kamera auch wieder beim Wechseln Barlow ja/nein ...

Was mich am 3D-Druck auch stört, ist, dass es solange dauert. Erinnert mich an die frühen Tage von selbstgedruckten Fotos. Das dauerte auch ewig und ich habe das bald nicht mehr gemacht.

3D-Druck kann man ja auch in Dienstleistung machen lassen. Genauso wie hochwertigen Fotodruck. Da könnte ich mit meiner Firma aushelfen ...

Aber wenn Du so ungeduldig bist, dann vielleicht eher ein anderes Hobby was fixer geht! Wie wäre es mit Angeln?

Ich habe ja eine fast unbenutzte Drehmaschine. Mit der könnte ich mal versuchen Gewinde zu "drehen".
Aber das ist, soweit ich weiss, eine hohe Kunst. Könnte ich allerdings auch erstmal mit Kunststoff "üben".

Ich habe mir letztes Jahr eine Oberfräse gakauft um mir einen besseren Dobson zu bauen. Der Dobson ist richtig gut geworden, es hat auch Spaß gemacht und ich weiß jetzt was man mit einer Oberfräse machen kann. Gedauert hat es zehn Monate, ich weiß nicht viele Wochenenden ich in der Werkstatt gestanden bin, wie viel Material ich zur Übung, für Tests und Fehler verbraten habe. Oberfäse plus Fräser, plus zusätzliches Werkzeug, Material und, und, und - waren am Ende sicherlich mehrere hundert Euro. ich will es gar nicht ausrechnen. Ist ja Hobby. Fertig gefräst kann man so was online für € 150 bestellen, dauert drei Tage und man muss nur noch zusammenbauen. Vom Dreck und Lärm den so eine Fräse macht mal ganz abgesehen...

Viel Grüße MünchenBeiNacht - Ewald

 

[Martin_B]

Die Qualität sieht zumindest optisch sehr sehr gut aus.
Ich beschäftige mich auch seit einigen Monaten mit dem Thema, allerdings zZt. nicht für Astro-Zubehör.
Solche schönen Flächen bekomme ich nicht hin ...

 

[Defunct]

Ich habe ja eine fast unbenutzte Drehmaschine. Mit der könnte ich mal versuchen Gewinde zu "drehen".
Aber das ist, soweit ich weiss, eine hohe Kunst. Könnte ich allerdings auch erstmal mit Kunststoff "üben

Peter,
PLA ist ein relativ einfaches Material zum 3D drucken (wegen dem niedrigen Schmelzpunkt), aber eines der wohl garstigsten 3D-Druck Materialien fuer irgendeine Form der "klassischen" spanenden Bearbeitung. Bohren, fraesen, saegen ist in der Nachbearbeitung meiner Erfahrung nach eigentlich nur sehr beschraenkt moeglich, schleiffen z.B. mit Ach und Krach nass. Etwas einschmelzen (wie z.B. Gewindehuelsen) geht dagegen supereinfach.
Abgesehen davon hat PLA den Vorteil, sehr stabil gegen alle moeglichen Chemikalien und Loesungsmittel zu sein, allerdings damit auch den Nachteil, dass es sich deshalb auch nur sehr beschraenkt (mit sich selbst und mit anderen Materialien) kleben, leimen oder kaltverschweissen laesst.
Der groesste Vorteil ist halt, dass es preiswert ist und sich mit so gut wie allen 3D-Druckern verarbeiten laesst und sich auch grosse Werkstuecke (durch den niedrigen Schmelzpunkt) nit so schnell werfen/warpen und dass es sich auch schnell drucken laesst. Heikos Newton haette in ABS vermutlich 2 bis 3x so lange gedauert....und bei der Baugroesse drei Versuche gebraucht, denn die ersten zwei waeren komplett verzogen. Da ist PLA schon gut.
Aber das Material hat eben auch seine Limits. Das ist auch der Grund, warum Ich PLA bei irgendwelchen Bastelleien fast nur noch fuer einen ersten Prototypen verwende (preiswert, schnell), aber das tatsaechliche Werkstueck dann lieber aus ABS (Regelfall) oder BASF Ultrafuse ASA oder carbonverstaerktem ABS drucke (wenn's mehr halten muss). Diese Materialien kann man auch mit handelsueblichem PVC Leim ziemlich gut verkleben.
Auch ganz gut ist PETG wenn man nacharbeiten will. Ich habe mal eine Rolle probiert, dass war nicht so viel schwieriger als ABS. PETG liegt wohl auch vielen Industriematerialien wie IGUS zu Grunde, z.B. iglidur 150-PF, dass man auch online kaufen und in vielen Druckern als PETG verdrucken kann, wenn die die Temperatur packen.
Verglichen mit PLA kann man all diese Materialien vergleichsweise einfach (verglichen mit Alu trotzdem penibel) bohren, feilen, saegen, fraesen, schleifen und da kann man auch Gewinde einschneiden, wobei natierlich ein Kunststoffgewinde nun mal ein Kunststoffgewinde bleibt.
Nur: Mit solchen Materialien kommt so mancher kosteneffektive 3D-Drucker rasch an seine Grenzen und der Work-Flow wird z.T. schon sehr penibel und so billig wie PLA ist das auch nicht. Vor allen Dingen gelingen kleinere Werkstuecke mit etwas Uebung damit meistens schon noch, aber bei grossen Sachen braucht's dann schon mitunter 4-5 Versuche, bis da was Vernuenftiges herauskommt.
Ich habe z.B. mit Nylon experimentiert, aber mit meinem Drucker und meiner Geduld war das ein komplettes Waterloo, denn da unter einer Ausschussquote von 70% selbst fuer kleinere Teile war bei mir nix zu machen.

Ich glaube die Lösung mit den "eingeschmolzenen" oder eingedrehten Gewinde wäre meine. Müsste man nach einer Bezugsquelle für grosse Gewindehülsen schauen.

Das habe Ich mir auch mal ueberlegt, denn Ich habe z.B. auch solche Adapter noch aus more Vixen-lastigeren Zeiten herumliegen, die Ich vermutlich mein Lebtag nicht mehr anderwertig verwende:

Teleskop-Express: TS-Optics Adapter von M60 Vixen Gewinde auf M48x0,75 Gewinde-TSM60-M48

Der Adapter ermöglicht den Anschluss von M48 Zubehör an Okularauszüge und Korrektoren mit dem Vixen M60x0,75 Innengewinde

www.teleskop-express.de

Im Prinzip kann man die auch in ABS-Teile einschmelzen (mit der Heissluftpistole hochheizen und das Plastik-Werkstueck aufsetzen), nur muss das natuerlich exakt axial passieren, sonst ist optisch alles verkippt. Wie das praktisch mit Bordmitteln zu loesen waere, naja, das ist kompliziert. Da ist "angeschraubt" schon bedeutend einfacher und praeziser, daher bin Ich dann eher den Weg gegangen.
MfG & CS

 

[Erik]

PLA hat den Vorteil, sehr steif zu sein, deutlich mehr als ABS. Unter hoher Last verwindet es sich deshalb weniger. ABS ist erst einmal viel schlagzäher als Billig-PLA. Das schon genannte PLA Plus ist aber auch da nach einer thermischen Nachkristallisation besser. Das hilft auch bei Standard PLA ungemein.
Und PLA lässt sich sehr gut mit Epoxykleber verbinden.
Mit carbonfaserverstaerktem ABS ist die Steifigkeit aber wieder ganz anders. Ob es PLA mit Carbonfaser gibt, weiss ich auf die Schnelle nicht.

CS Erik

 

[maximilian]

Hallo!

Solche schönen Flächen bekomme ich nicht hin ...

Das geht, wenn man den kleinstmöglichen Vorschub wählt, vor allem für die Z-Achse. Dadurch kommen dann aber auch Druckzeiten wie oben geschrieben von sechs Stunden und mehr zusammen.

Grüße
Maximilian