3D Druck Schellen

[wynnie]

Hallo Markus,

ich nutze zur trockenen Aufbewahrung die SAMLA Boxen von Ikea zusammen mit einfachem Silica von eBay. Das funktioniert bisher einwandfrei. Komplett luftdicht und mit Dichtung versehen müssen die Behälter, meiner Meinung nach, gar nicht sein. Das Material soll ja nur trocken bleiben.

Hat das Filament erstmal richtig Feuchtigkeit aufgenommen, lohnt sich trocknen meist nicht. Der Energieaufwand ist hoch und das Ergebnis, meiner Erfahrung nach, nicht immer so gut wie gewünscht.

Viele Grüße
Michael

 

[TriffiD]

Hallo!

Jedes Filament wird giftige Dämpfe produzieren wenn es "verkocht" d.h. überhitzt wird!

Ich bin weder Arzt noch Chemiker. Ich würde jedem unbedingt empfehlen, sich über die Risiken bei der Verarbeitung selber zu informieren.
Mein Kenntnisstand ist, das PETG und PLA in der Verarbeitung geruchsarm und unbedenklich sind, während ABS sowohl Partikel freisetzt, als auch wegen gesundheitsschädlicher Dämpfe nicht für die Verarbeitung in Wohnräumen oder in der Anwesenheit von Kindern geeignet sein soll. Wenn man den Drucker in seiner Werkstatt stehen hat und gut lüften kann, geht das natürlich schon. Ein beheizter Bauraum soll von Vorteil sein. Erfahrungen damit habe ich bislang aber keine.
Muss jeder selber wissen - die Info gehört hier jedenfalls hin.

Es stimmt, dass Fusion 360 nicht unbedingt nur mit Cloud verwendet werden kann. Meine Kritik bezog sich auch hauptsächlich auf die Lizenz, die immer wieder neu vergeben wird. Wenn die irgendwann mal keine kostenlose Lösung mehr anbieten wollen, sitzt man da mit seinen Fusion-Fertigkeiten, wenn die ihre üblichen Preise aufrufen. Ich bin da lieber unabhängig.
Aber keine Frage, dass das ein hervorragendes Programm ist, mit dem sich auch komplexe Bauteile sehr gut modellieren lassen. Auch da muss jeder für sich entscheiden.

Geht dann quasi auch eine dicht schließenede Plastikbox mit z.B. Gelsilikatbeuteln die das Filament natürlich nicht berühren?

Ganz genau daraus sind die auch fast alle gemacht. Ikea Lock&Lock-Boxen mit Feuchtigkeitsmesser und gelagerten Rollen für die Filamentrollen. Dann noch ein kleines Schlauchstück, um das Filament herauszuführen. Ein paar Beutel Silicagel rein. Das ist es dann schon. Bauanleitungen und Druckvorlagen für das Innenleben findest du überall.

Hat das Filament erstmal richtig Feuchtigkeit aufgenommen, lohnt sich trocknen meist nicht.

Ich habe mal ne Rolle PETG versehentlich 2 Wochen unverpackt im Keller liegen lassen. Aber nach ein paar Tagen in der Trockenbox ging es wieder wunderbar. Es kommt vielleicht drauf an.

Gruß
Sebastian

 

[Skipper_H]

Hallo Sebastian,

Ich bin weder Arzt noch Chemiker. Ich würde jedem unbedingt empfehlen, sich über die Risiken bei der Verarbeitung selber zu informieren.
Mein Kenntnisstand ist, das PETG und PLA in der Verarbeitung geruchsarm und unbedenklich sind, während ABS sowohl Partikel freisetzt, als auch wegen gesundheitsschädlicher Dämpfe nicht für die Verarbeitung in Wohnräumen oder in der Anwesenheit von Kindern geeignet sein soll. Wenn man den Drucker in seiner Werkstatt stehen hat und gut lüften kann, geht das natürlich schon. Ein beheizter Bauraum soll von Vorteil sein. Erfahrungen damit habe ich bislang aber keine.
Muss jeder selber wissen - die Info gehört hier jedenfalls hin.

seit über 25 Jahren arbeite ich in Kunstoffverarbeitenden Industrie! Zu jedem zu verarbeitenden Kunststoffe gibt es ein Sicherheitsdatenblatt und es werden an den Verarbeitungsmaschinen ggf. wenn erforderlich Absaugvorrichtungen eingesetzt, dies alleine im Hinblick auf die Berufsgenossenschaft. Bei z.B. der ABS-Verarbeitung (Spritzguss) habe ich solches noch nicht erlebt / gesehen geschweige denn in einem Sicherheitsdatenblatt gelesen / gesehen! Wenn das Material "verkocht" können Gesundheitschädliche Dämpfe / Gase entstehen, verantwortlich sind im wesentlichen die Elastomerkomponente und Additive wie Weichmacher z.B. Phtalate! Außerdem geruchsarm heißt nicht gesundheitlich unbedenklich! Im Bezug zu Filamenten im 3D-Druck wird vor diesen Weichmachern (muss allerdings vom Filamenthersteller angegeben werden, sonst erhält das Filament kein CE) aber im Wesentlichen wird von der Gefahr vor Feinstaub gewarnt. Dies widerum gilt dann für alle Filamente (PLA, PETG, ABS, ASA, SAN, PC, PA, etc.). Dein Einwand ist durchaus berechtigt, aber er kann sich nicht alleine auf ABS beziehen! Das gilt im Übrigen beim Umgang mit jeder Chemikalie, dass man sich vorher über Sicherheitsanforderungen beim Umgang mit den Selben informiert, im Übrigen gelten inzwischen viele Feinstaubpartikel die in die Atemwege / Verdaungstrakt gelangen können, die in Körperflüssigkeiten nicht löslich sind als Cancerogen (von den Löslichen setze ich mal voraus das sie nicht toxisch, biologisch bedenklich oder radioaktiv sind).

Nochmal Dein Einwand ist berechtigt, falsch ist es jedoch ein Material zu verteufeln und ein anderes als harmlos zu bezeichnen! Ich gehe davon aus das jeder selbstverantwortlich handelt, sich mit Bedienungsanleitungen und Sicherheitshinweisen auseinander setzt! Du schaust ja mit Deinem Teleskop ohne Sonnenfilter auch nicht in die Sonne!

Generell gilt für fast alle Kunststoffe, dass ein geschlossener Bauraum vorzuziehen ist, dies gilt allerdings nicht nur für den 3-Druck, sondern für die meisten Kunstoffverarbeitungsverfahren bei denen Kunstoff aufgeschmolzen und in irgendeine Form gebracht wird!

CS
Alex

 

[wynnie]

Hallo zusammen,

es gibt ja Einhausungen zum nachrüsten. Die halten auch den entstehenden Feinstaub zurück.

Viele Grüße
Michael

 

[Skipper_H]

Hallo Michael,

muss aber eine große Einhausung mit Abzug und Feinpartikelfilter sein, ich habe unter anderen einen Anycubic Chiron!

CS
Alex

 

[wynnie]

Am besten wäre sicherlich ein Abzug nach draußen, oder ein stillgelegter Kamin. Hepa Filter sind sicher nicht schlecht, aber weg ist weg.

Viele Grüße
Michael

 

[TriffiD]

Hallo,
auch für Einhausungen gibt es Bauanleitungen, bei denen beispielsweise Ikea-Tische entsprechend umgebaut werden. Dazu bin ich leider nie gekommen.

Über die Vor- und Nachteile der Filamente kann man sich leicht und an vielen Stellen informieren. Ich behaupte nicht, dass der Druck mit ABS und Nylon unbedingt "lebensgefährlich" ist, aber ich wollte gerade einem Anfänger gegenüber auf die Probleme mit dem Material hinweisen. Einen Satz dazu sollte man schreiben, finde ich. Im Vergleich gelten PLA und PETG als sehr sicher und deutlich schadstoffärmer im Druck. Nicht schadstofffrei, aber was ist das schon?

Nun gut. Da Markus ja überhaupt erst mal loslegen will, wird er nicht gleich zu ABS und Nylon greifen. Mit PLA und vielleicht PETG ist man für den Anfang sehr gut bedient und dann sieht man ja, wohin das führt.
Eine einfache Trockenbox (auch ohne Heizung) ist auch für den Einstieg keine dumme Idee. Ein paar normale Filamentrollen und dann ausprobieren. Das Internet bietet viele Problemlösungen und wenn man sich erst mal an die Soft- und Hardware gewöhnt hat, kommen schnell die ersten Erfolgserlebnisse.

Gruß
Sebastian

 

[SkyBob]

Ist ja doch einiges erwähnt worden.
Danke nochmal dafür.

Das mit den Schadstoffen würde auch zur Kenntnis genommen.
Ist ja bei fast allen Hitzeanwendungen so.
Löten, schweißen usw.
Trotzdem danke.
Fahrplan für mich:
- in Fusion 360 und thinkerCat reinschauen und üben
- nach geldtag nenn Neptune 3pro bestellen
mit 1-2 rollen schwarzes petg
- ne Frischhaltedose und silicatbeutel organisieren

Ikea besuchen und nen Tisch holen (Typ Lack)

Und daaaaaannn ...???
Gucken Watt der Ball macht
(Hoffe datt kennt noch wer xD)

Gruß Markus

 

[stefanj9]

Der Mythos das PLA wasserlöslich ist hält sich wirklich hartnäckig Das Zeug verrottet in der Natur nichtmal, sondern nur in industriellen Kompostieranlagen mit speziellen Bakterien.

CS & VG
Stefan

 

[elythomaslumber]

Apropos PLA... Ich nutze seit einigen Monaten PLA+ und kann das nur wärmstens empfehlen. Meine ganzen Bestände an PLA brauche ich zurzeit auf.
Dieses PLA+ läßt sich noch einfacher drucken mit den gleichen Druckparametern und es ist schlagzäher. Die Oberfläche ist dabei auch noch glatter.

Das Zeugs ist auch gerade im Angebot: https://www.amazon.de/Filament-3D-Drucker-Maßgenauigkeit-3D-Druckstifte-Nachfüller/dp/B07FQ98RNP

Grüße
Hartmut

 

[thomas314]

Druckbetthaftung muss gewährleistet sein (evtl. nachhelfen...)

Hallo an die Runde,
ich bin seit den ersten Chinabausätzen auch im 3D-Druck Hobby dabei und erinnere mich noch, wie bei einer Messe in Leipzig, auf den 3D-"Druckbetten"(?) der aufgestellten Drucker, die Muster abgelöster unfertigen Bauteile herumrutschten. Bis heute habe ich dafür leider noch keine brauchbare Lösung gesehen und sehe das als Killerproblem für Leute ohne sehr viel Geduld.

Die Heiztischvariante ist zwar praktisch zur abschließenden Ablösung vom Drucktisch, aber mal mehrere Stunden einen Tisch auf 60° halten, ist eine ziemliche Energieverschwendung. Für eine halbwegs zuverlässige Haftung muss bei neu gekauften Material auch noch umständlich mit den Parametern zur Haftung experimentiert werden. PLA ist bei der Haftung nicht gleich. Mir scheint Weichmacher und Füllstoffe sind hier das Problem.
Die kalten Drucktische sparen Energie, aber halten das Druckobjekt entweder nicht, oder eben so gut, dass es es kaum zerstörtungsfrei herunter zu bekommen ist (z.B. bei Glasstaubbeschichtung).
Andere Vorschläge wie Krepp und Klebestifte waren bei mir wenig wirksam. Krepp war bei mir leider immer antihaftbeschichtet.
Da ich mir bei diesem Teil des 3D Drucks wie ein Anfänger vorkommen, möchte ich gern mal erfragen, ob und wie ihr das Problem der Druckbetthaftung frustfrei gelöst habt, wenn es denn zuverlässig gelöst wurde.

Zum Thema PLA kann ich nur den hier gegebene Hinweis bzgl. der Wärmeempfindlichkeit bestätigen. Sonnenlicht im Sommer reicht aus, um das Material weich zu machen und zu verformen. Beim Blendschutz eines Navis im Auto reichte schon das Eigengewicht des PLA zur selbständigen Verformung. Also eine Halterung für ein Sonnenteleskop würde ich damit nicht drucken.
Von Wasserlöslichkeit lese ich hier auch zum ersten mal und die "BIO-Werbung" PLA sei verrottbar macht keine Angabe, wie viele Jahrhunderte das im Kompost liegen muss. Da Teleskope gewöhnlich nicht im Kompost liegen, würde ich mir da aber keine Sorgen machen.
ABS könnte beide Bedenken ausräumen, aber die Druckparameter sind nach meiner Erfahrung viel kritischer um Pyrolyse zu vermeiden. ABS stinkt dann erheblich mehr und riecht gefühlt deutlich giftiger als PLA. Grundsätzlich würde ich aber nicht in Wohnräumen drucken.

Als Software nutze ich vorzugsweise FreeCAD für maßhaltige Bauteile und Blender für "Freestyle". Beide haben gute Tutorials, benötigen aber auch Zeit.

Eine Rohrschelle habe ich als Befestigung eines 50er Sucherfernrohrs (für Kameraguiding) gedruckt. Bereits die Spannung des USB Kabels erinnert mich immer mal daran, das die Schrauben regelmäßig nachgezogen werden müssen. Dann habe ich Bahtinovmaske für den C11 gedruckt. Die hat sich im Sommer selbständig verbogen. Beim C11 habe ich noch eine 4-teilige Schelle als Anschlag und zum Anhaken für die Tauschutzkappe gedruckt. Das nutze ich immer noch.
Ob PETG soviel besser ist, kann ich aber nicht beurteilen. Bei mir wollte das Probematerial leider nie so richtig haften.

Gruß
thomas314

 

[Skipper_H]

Hallo Thomas,

wie ich bereits weiter oben geschrieben habe nutze ich überwiegend ABS, natürlich mit den genannten Problemchen, gedruckt habe ich aber bereits eine Reihe von Materialien z.B. ASA, PC, PLA (als Stützmaterial), PETG, etc. leider ist allen Materialien gemein das sie besser auf einer heizbaren Druckplatte haften, insbesondere ABS, was jetzt nicht heisst das es Materialien gibt die zwingend eine heizbare Druckfläche benötigen, jedoch habe ich mit beheizbaren die besseren Erfahrungen gemacht. Ich habe schon alle möglichen Druckbett-Materialien getestet, Glas, Druckmatten, gefrästes Aluminium, was auch immer, mit und ohne Haftvermittler wie Haarspray, verdünnter Holzleim, Pritt-Stift, Haftvermittler aus der Dose. Die besten Ergebnisse habe ich seit ich dieses Material verwende Ziflex Ultimate Starter Haute Température ! Da haftet sogar ABS bombenfest, allerdings drucke ich den ersten Layer mit max. 30% Dicke, die Bauteile lassen sich wenn abgekühlt leicht durch verwinden der "Druckfolie/-Unterlage" lösen, Eisspray kann da unterstützen!

Zu den Eigenschaften von PLA habe ich mich schon geäußert, mit wasserlöslich meine ich natürlich nicht, dass wenn man ein Bauteil aus PLA in Wasser legt, das es sich sofort auflöst. Dennoch greift Wasser PLA an, weshalb ich es hin und wieder als Stützmaterial verwende (min. Dualextruder erforderlich), den Druck dann einfach über Nacht in Wasser legen, dann lässt sich das Stützmaterial einfacher entfernen. Das ist ähnlich wie wenn man ABS in eine Aceton-Atmosphäre zum glätten der Oberfläche packt das Material wird angelöst so ist es mit PLA und Wasser bzw. wasserdampf.

Freecad nutze ich neben Fusion auch aber mir ist die Gewindeerstellung zu umständlich, wenn wer einen Tipp hat wie man das easy machen kann, dann gerne her damit!

CS
Alex

 

[TriffiD]

Hallo Thomas,

ist ein beheizter Drucktisch nicht entscheidend für die Haftung? Natürlich kostet das Energie, aber wenn ich die Temperatur zu weit heruntersetze, löst sich bei mir das Bauteil mindestens teilweise vom Tisch. Das gilt besonders für PETG, aber auch bei PLA meine ich das gehabt zu haben.
Selbst mit beheiztem Tisch muss ich den zusätzlich beschichten. Ich habe auch diese Klebestifte probiert, aber die Ergebnisse waren da auch nicht so toll. Seit einem guten Jahr benutze ich den Sprühkleber 3DLAC und der hat mich noch nie im Stich gelassen. Allerdings erfordert der Einsatz auch immer mal wieder eine Reinigung und das Zeug bildet eine wirklich klebrige Schicht. Angeblich genügt dafür Wasser, aber ich habe es viel leichter mit einer Mischung aus 80% Wasser mit etwas Spüli und 20% Isopropanol. Das habe ich in einer Sprühflasche und damit wird der Drucktisch schnell wieder sauber.
Vor dem nächsten Druck dann dünn einsprühen.

Die Problematik mit Wasser und PLA hört man immer wieder. Ich habe das nie probiert, aber wie Alex es beschreibt habe ich das schon oft gehört. Im Außenbereich nutze ich stets PETG und das habe ich nie bereut.

Freecad nutze ich neben Fusion auch aber mir ist die Gewindeerstellung zu umständlich, wenn wer einen Tipp hat wie man das easy machen kann, dann gerne her damit!

Also ich nutze ja praktisch nur FreeCAD und liebe besonders die Gewindeerstellung heiß und innig. Im Freundeskreis werde ich damit regelmäßig aufgezogen. Mir macht das total Spaß.
Ich vermute, in Fusion360 wird die Gewindeerstellung besonders Benutzerfreundlich geregelt sein. Also wirst du vermutlich mit FreeCAD nicht froh werden.
Dort lege eine DatumPlane mit einer Achse auf die Mittelachse der Bohrung, in die ich ein Gewinde setzen will. Dann zeichne ich das Profil des Gewindes und verwende das Helix-Tool. Dort gebe ich die Rotationsachse an, sowie Steigung und Länge.

Vielleicht gibt es ein Plugin für Gewinde. Für Zahnräder habe ich mal eins installiert, um mir die Sache zu erleichtern. Das ging prima.
Ich kenne Fusion360 nicht wirklich gut. Ich habe das installiert und nutze es selten (und vermutlich sehr ungeschickt). Es ist natürlich eine echte Profi-Lösung. Aber ich bevorzuge FreeCAD eben weil es offen, strikt lokal und im Rahmen seiner Funktionen einschränkungsfrei ist.
Probleme gibt es natürlich. Auch sehr nervige, wie das "Topological Naming Problem". Aber wenn man das zu handhaben gelernt hat, kommt man gut zurecht.
Es sind eben viele Wege, die nach Rom führen.

Gruß
Sebastian

 

[thomas314]

Hallo Alex, hallo Sebastian,
danke für eure Hinweise zur Platte und dem Kleber. Allerdings hat mein aktueller Lieblingsdrucker keine Heizplatte. Habt ihr speziell dafür auch eine Lösung?

Große Gewinde hab ich vermieden, da war mir die Oberfläche vom Druck zu rauh und die Gefahr der Verklemmung für mich zu groß.
Allerdings habe ich sehr gute Erfahrung mit Innengewinde schneiden von 3 bis 6mm. Natürlich muss die Wandstärke passend eingestellt sein. Das genügte mir bei zerlegbaren Bauteilen, z.B. Elektronikgehäusen.
Soll etwas dauerhaft zusammengesetzt bleiben, drucke ich eine Fase an der Kante und fülle sie mit einem 3D Druckstift mit genau dem gleichen Druckmaterial. Mit einer Elektrofeile wird das dann glatt poliert und fertig ist die Schweißnaht.

Gruß
thomas314

 

[Skipper_H]

Hallo Sebastian, hallo Thomas,

@Sebastian
so wie Du es beschrieben hast, habe ich es auch gemacht, für mich aber zu umständlich! Bei Fusion wählst Du einfach Gewinde erstellen und markierst die Oberfläche dann wählt man das Gewinde aus fertig! In Fusion kann man alle erdenklichen Gewinde auch selbst erstellen insbesondere die lustigen aus der Fotografie / Astronomie M90x1; M42x0,75, M42x0,75 etc......

@Thomas
wie nicht nur ich geschrieben habe, wirst Du über kurz oder lang ohne Druckbettheizung nicht hinkommen, da gibt es für Deinen Drucker sicher etwas zum nachrüsten!

Also Gewinde im 3D-Druck sind very special Feingewinde habe ich noch nicht hinbekommen, normale Metrische schon dennoch musste ich immer nachschneiden! Achja wenn Du mit PLA druckst kannst Du die Oberfläche wie ich schon geschrieben habe mit Wasserdampf verbessern, Bauteil in ein Sieb und in einen großen Kochtopf mit Deckel und eine Weile Dampf erzeugen! Bei ABS ist es etwas einfacher, Aceton auf Küchenkrepp und zusammen mit dem Bauteil in ein Einweckglas für ein paar Stunden, wirst überrascht sein wie gut das funktioniert.

Verbinden 3D gedruckter Bauteile, da gibt es mehrere Möglichkeiten, neben Kleben, Schweißen, Schrauben, schaue ich oft ob ich nicht verclipsen kann!

Ich Drucke nicht nur 3D, sondern Fräse auch CNC mit einer China-Fräse, im Moment auf Grund eines Softwareproblems leider nicht! eine Lösung ist aber in Sicht und ich hoffe das bald wieder Fräsen kann, ist eine enorme Kostenersparnis bei den Preisen die für einfache Hülsen, Klemmen, Teleskopschellen, etc so aufgerufen wird!

CS
Alex

 

[MünchenBeiNacht]

Hallo!

Ich bin sicher, dass 3D-gedruckte Gewinde aufwändig in der Herstellung sind. Aber machbar. Ich habe inzwischen bereits mehrere komplett in 3D-Druck hergestellter Adapter. Ich lasse meine Adapter bei @Astro Prints - 3D-Druck anfertigen.

Oben im Bild ein zweiteiliger Adapter für meinen Skywatcher Quattro 150P und dessen 0,84x Reducer/Korrektor.

Der Skywatcher Quattro 0,84x Reducer/Komakorrektor wird zuerst in das obere Adapter-Teil per M48 Innengewinde verschraubt. Danach werden beide Adapter-Teile über M64-Gewinde miteinander verschraubt. Dann hat man einen komplett verschraubten Adapter der unten direkt in den Skywatcher OAZ per M54,1 Außengewinde geschraubt wird und man hat oben ein M54 Gewinde Außengewinde für die Artesky Filterschublade. Mit der Filterschublade und Falcon Rotator hat alles zusammen den passenden Abstand zwischen Reducer und Kamerasensor für ZWO ungekühlten Kameras.

Der nötige Adapter für den Falcon Rotator M54 Außengewinde und M42 Innengewinde für die ZWO Kamera ist auch im 3D-Druck gefertigt.

Servus - MünchenBeiNacht - Ewald

 

[Skipper_H]

Hallo Ewald,

wir sprechen ja von selbst Drucken! Ich bin mir sicher wenn ich jetzt tagelang experimentiere auch ein brauchbares Gewinde drucken zu können oder vielleicht auch nicht! Als inniger Kenner von Kunststoffen würde ich die aber nicht so wie von Dir beschrieben einsetzen, zum einem die nicht mit Aluminium zu vergleichenden mechanischen Eigenschaften, sondern was die meisten Kunststoffe in der Wärme und in der Kälte machen, viele werden in der Wärme soft und in der Kälte spröde, von den thermodynamischen Verhalten hinsichtlich Ausdehnung mal abgesehen. Kunststoff beginnt bei stetiger statischer Belastung zu fließen d.h. Dein Adapter wird irgendwann durchhängen, Astrofotografisch gesprochen Dein Imagetrain wird sich verkippen! Ich gehe jetzt nicht auf die Morphologie der Kunststoffe ein, dass würde den Beitrag sprengen! Solche Adapter lasse ich Grundsätzlich aus Luftfahrtaluminium fertigen bzw. habe sie gefertigt (Softwareproblem an meiner China Fräse) und werde sie wieder fertigen wenn ich das Problem gelöst habe! Ich drucke auch recht viel für "Astronomische Zwecke" aber niemals mechanisch beanspruchte Bauteile oder gar welche in der optischen Achse, ich Drucke irgendwelche wenig belasteten Halter, Bahtinov-Masken, Taukappen, Gehäuse, Kabelführungen, was auch immer, da sind der Fantasie keine Grenzen gesetzt, Hauptsache es muss nichts halten! Getreu dem Motto wer "Plastik kennt nimmt Blech"!

CS
Alex

 

[TriffiD]

Hallo!

Da bin ich ganz Alex' Meinung. 3D-Druck mit Kunststoffen ist eine fabelhafte Sache und man bekommt auch Gewinde mit etwas Übung sehr gut hin. Das von mir oben gezeigte Gewinde ist Teil eines Heizkörperthermostats (sollte also besser aus ABS sein) und ist für die Kunststoffschraube an einem Zahnrad. Die Schraube hat die ungewöhnliche Steigung von 1,75mm. Drei Probegewinde gedruckt und angepasst - nun muss ich das Ersatzteil (14,95€) nicht mehr kaufen. Das war vorher einmal im Jahr garantiert für irgendeinen Heizkörper fällig.
Aber man muss sowohl die Anforderungen an, als auch die Grenzen des Materials berücksichtigen. Darüber hinaus muss es nicht mal nur thermische oder mechanische Beanspruchung sein, die zu ernsten Problemen führt. Selbst ein kurzzeitiges Verstopfen der Druckdüse kann die Haftung zwischen den Schichten unglaublich schwächen. Ich nehme an, das wird ein professioneller Service im Auge behalten, aber dennoch: Der Imagetrain ist bei mir aus Metall.
Danach fängt der Spaß aber an: verschraubbare Behälter für Okulare und Korrektoren, Individuell abgestimmte Helferlein bei der Kabelführung, Bahtinov-Masken, Gehäuse für eigene oder ab Werk schlecht eingehauste Elektroniken, Halterungen für Kleinteile, die sonst nie da sind, wo man sie doch gestern noch ganz bestimmt hingelegt hat...
Praktisch oder kosmetisch - irgendwas fällt einem immer ein.

@thomas314 : Mit einem kalten Druckbett habe ich keine Erfahrung. Wenn du mich fragst, würde ich im Klebstoffbereich weiter suchen, wenn ein Beheizen wirklich ausgeschlossen ist.
Es stimmt zwar, dass der Stromverbrauch durch ein beheiztes Druckbett steigt und ich gehe ebenfalls sehr bewusst mit meinem Verbrauch und Fußabdruck um, aber es gibt da deutlich schlimmere Verbraucher. Die Verbrauchskurve eines Tages mit ca. 8 Stunden Druck mit PETG (Düse 220°C, Bett 80°C) sieht bei mir so aus:

Im Schnitt also eine Leistungsaufnahme von unter 200W und ein Tagesverbrauch von 1,5 kWh. Das finde ich vertretbar.

Gruß
Sebastian

 

[Skipper_H]

Hallo Zusammen,

ich muss mich selbst präzisieren, ich meinte natürlich thermoplastische Kunststoffe! Bevor hier wieder jemand mit Carbon, Aramid, GFK oder was auch immer um die Ecke kommt, welche selbstverständlich auch Kunststoffe sind! Das sind im wesentlichen Sinne Duroplaste die sind vernetzt und haben selbstverständlich andere Eigenschaften als Thermoplaste! Natürlich können auch Thermoplaste vernetzt werden aber das ist eine Story die nicht in den Amateurbereich gehört, dass gute daran ist da nach sind es keine Thermoplaste mehr!

Ich hatte ja mal in einem anderen Thread versprochen mich präziser auszudrücken!

CS
Alex

 

[Ehemaliges Mitglied 8316]

Kann man gut drucken. Zumindest bei der Größe, die ein normaler Drucker drucken kann. Also bis 20cm Durchmesser. Bei einem 30x30x30 Drucker würde ich max. 25cm drucken. Stabilität ist besser als man denkt. Das hält. Man muß die Teile halt mit M4-M6 verschrauben.

Habe schon einen GROßEN Robotarm gedruckt. Der läuft mit großen NEMA Schtittmotoren. Den langen, übergroßen. Und von denen 2x parallel.
Die Kräfte dort sind enorm.

Zu Gewinden:
Drucke ich selten da es immer 2-3x Anläufe braucht, bis es exakt paßt. Habe aber schon M42 und T2 Gewinde gedruckt.
Einfacher ist PLA verwenden, warm machen (in 100 Grad heißem Wasser) und dann das Gewinde reindrehen. So wird das Gewinde sauber reingedrückt.
Paßt dann 100%. Mit aufgedrehtem Gewinde abkühlen lassen. Erst dann abdrehen!

Gruß Play

 

[MünchenBeiNacht]

Hallo!

Ich teile durchaus Eure Bedenken und fundierten Überlegungen zu den Kunststoffen. Für mich sollten die angefertigten Adapter im ersten Schritt nur ein Arbeitsmuster werden, um es später dann aus Metall fertigen zu lassen. Nach ersten Tests habe ich weitere und geänderte Funktionen und Anforderungen wieder neu im 3D-Druck realisiert. Zuerst hatte ich im optischen Aufbau einen 3D-gedruckten, händisch bedienbaren Rotator integriert. Danach wurde dieser manuelle Rotator durch den motorischen Falcon Rotator ersetzt. Vermutlich ändert sich in Kürze bei mir die Kamera und es erfordert dann andere aufgrund von unterschiedlichen Sensor-Abständen wieder neue Adapter ...

... und bis jetzt tut und erfüllt jeder neu, gestaltete 3D-Druck Adapter klaglos seine Funktion. Ich will damit nur erklären, dass die "Evolutions-Schritte" und Änderungen für so einen optischen Aufbau bei mir zumindest groß sind und ich denke halt, was passiert schon groß, sollte irgendwann der Imagetrain verkippen ... Geht die Welt unter? ...

Servus - MünchenBeiNacht - Ewald

 

[wynnie]

Hallo!

Für Prototypen, Experimente und Dinge deren Evolution noch nicht abgeschlossen ist, ist der 3D Druck, meiner Meinung nach, ideal. Sicherlich ist er für den Imagetrain auch nicht mehr erste Wahl, aber viele Dinge konnte ich schon testen ohne große finanzielle Ressourcen zu investieren. Wenn es klappt und zuende entwickelt ist, kann man es ja immer noch in Aluminium gießen/fräsen. Zuletzt habe ich das Sol'ex nachgebaut. Das stammt zum größten Teil aus dem Drucker und funktioniert wunderbar, inklusive Gewinde.

Viele Grüße
Michael

 

[thomas314]

ich meinte natürlich thermoplastische Kunststoffe!

Die FDM Technik schränkt die Auswahl leider ein, da könnte man evtl. noch Erfahrungen zu SLS hier einbringen. Ich verwende Fotoresin gern als UV Kleber, aber zum SLS Druck habe ich leider keine Erfahrungen.

wenn ein Beheizen wirklich ausgeschlossen is

Ich habe ein beheiztes Bett am Prusa I3 Clone, nutze aber lieber den Velleman K8400, der das nicht hat. Das Buildtak zum Velleman haftet so gut, dass man es mit Gewalt runter schneiden muss und dabei nach und nach die Matte stupf macht. Beim Prusa ist die Erfahrung, dass jede neue Filamentrolle viel Geduld und Abfall bei der Parameteroptimierung braucht, bis das Objekt an der beheizten Glasplatte mal hält.

Im Schnitt also eine Leistungsaufnahme von unter 200W

Das scheint eigentlich nicht viel, nachdem ich aber selbst gesehen habe, wie wenig ein Balkonsolarkraftwerk wirklich erzeugt, frage ich mich, ob das nicht besser durch einen Kälteschock gelöst werden kann. Aber Versuche mit Frostschrank und Eis bei -20° waren beim Velleman Buildtak erfolglos.

Ziflex Ultimate Starter Haute Température !

Die magnetischen Buildtaks haben mich bisher wegen der Kosten abgeschreckt und wegen der Erfahrung, dass die Haftschichten bei senkrechten Kräften abreißen. Aber nach dem Hinweis hier, habe ich eins bestellt. Versuch macht klug.

Getreu dem Motto wer "Plastik kennt nimmt Blech"!

So eine kleine China CNC Fräse hab ich auch, aber Messing, oder gutes Flugzeugaluminium Rohmaterial ist auch nicht billig und bei Bastelprojekten ist ja selten der erste Versuch ein Treffer. Wenn man damit z.B. eine Filterschubladen Zwischenstück machen wollte, müsste Gewinde durch Anschweißen anderer Ringe ergänzt werden. Aber Alu Schweißen, dass Fehlt mir leider in der Skills - Sammlung

Gruß
thomas314

 

[SkyBob]

Da ist ja jetzt doch schon einiges zusammen gekommen an weiteren Infos.

Danke dafür.

Zur Druckbetthaftung.
Ich habe mich ja für den elegoo Neptune 3pro entschieden.

Auch aufgrund des Videos in einem der ersten Threads.
Der Tester stellt auch seine Grundeinstellungen zur Verfügung.

Er empfiehlt auch eine heitzbettisolierung nachzurüsten. (15€)
Er sprach auch davon den ersten Layer sehr dünn zu drücken zwecks Haftung.
OK er ist kein Anfänger mehr.
Aber bei ihm gab's mit dieser Modellreihe anscheinend keine Probleme.
Augenscheinlich waren alle Teile auch nur durch abnehmen und biegen der Magnetischen Bettauflage zu entfernen.

Eine nachträgliche einhausung ist bestimmt auch eine gute Sache zwecks Temperaturniveau.

Ich lasse das einfache auf mich zukommen ^^

 

[Ehemaliges Mitglied 8316]

Ich habe Anycubic Mega Drucker. Haben ein paar Mängel im Löfterbereich (daher laut).
Aber mit ein bischen Basteln kann man Ihn bsolut flüsterleise machen und die Kühlung verbessern.

Günstig
SEHR haltbar da nahezu komplett aus Stahl. Meiner ist jetzt über 5 Jahre alt und läuft und läuft.
Angenehmes großes Display mit Touchscreen.
2 Z Motoren.
Zusätzlicher Mptorslot für DualExtruder auf dem Mainboard.

Gruß Play

 

[Skipper_H]

Hallo Thomas,

So eine kleine China CNC Fräse hab ich auch, aber Messing, oder gutes Flugzeugaluminium Rohmaterial ist auch nicht billig und bei Bastelprojekten ist ja selten der erste Versuch ein Treffer. Wenn man damit z.B. eine Filterschubladen Zwischenstück machen wollte, müsste Gewinde durch Anschweißen anderer Ringe ergänzt werden. Aber Alu Schweißen, dass Fehlt mir leider in der Skills - Sammlung

Naja, keine Ahnung wo Du Dein Material kaufst aber das Luftfahrtaluminium kostet nicht signifikant mehr als Wald- und Wiesenaluminium! Wenn ich keinen Fehler in der Konstruktion mache und sich keine Fehler im G-Code befinden klappt das Fräsen beim ersten mal. Meine Konstruktionen teste ich zunächst virtuell ob alles passt im CAD-Programm und den G-Code teste ich ebenfalls virtuell, hierzu gibt es in Fusion ein nettes Tool!

Also im Vergleich zu gekauften CNC-teilen wie sie bei den einschlägigen Astrohändlern angeboten werden kosten meine selbst hergestellten max. 10% vom Angebotspreis und das ist dann schon teuer!

Weshalb aufschweißen? Ich fräse die Gewinde, dass ist überhaupt kein Problem, ich nutze Einschneider zum Gewindefräsen!

Wie den hier!

Anodisieren d.h. das Alu rot, blau oder was auch immer einfärben ist auch keine Rocket-Science allerdings ne riesen "Sauerei"!

CS
Alex

 

[TriffiD]

Hallo Alex!

Freecad nutze ich neben Fusion auch aber mir ist die Gewindeerstellung zu umständlich, wenn wer einen Tipp hat wie man das easy machen kann, dann gerne her damit!

Weil ich Neuerungen immer als Letzter mitbekomme, komme ich nochmal auf diesen Punkt zurück. Seit FreeCAD 0.20 wurde das Bohrungswerkzeug, was ja vorher kaum jemand verwendet hat, um eine Gewinde-Option ergänzt, die mir schon sehr gut erscheint. Dort kann man eine Bohrung direkt mit verschiedenen Gewindearten ausstatten und auch mit Spiel versehen.
Eine Custom-Einstellung für eigene Parameter habe ich noch nicht gefunden, aber ich habe das auch eben erst entdeckt.

Man braucht wahrscheinlich immer noch eine gewisse zärtliche Zuneigung zu FreeCAD, um sich ganz darauf einzulassen, aber es wird immer besser.

Gruß
Sebastian

 

[Skipper_H]

Hallo Sebastian,

danke für den Tipp, werde ich mir ansehen!

CS
Alex

 

[Skipper_H]

Hallo Zusammen,

guten Rutsch und ein frohes Neues!

Jetzt gehe zur Party zurück und freue mich jetzt schon den ganzen Bullshit morgen wieder auf zu räumen!

In dem Sinne,

Euer Alex

 

[thomas314]

Gleichfalls alles Gute zum neuen Jahr.

ich nutze Einschneider zum Gewindefräsen!

Danke für den Tipp, leider bin ich bisher bei der CNC Fräse auch nur mit FreeCAD Path unterwegs. Zu Path ist mir noch kein Tutorial für Gewinde untergekommen. 3D Modelle zum Druck sind dagegen machbar.

Man braucht wahrscheinlich immer noch eine gewisse zärtliche Zuneigung zu FreeCAD, um sich ganz darauf einzulassen, aber es wird immer besser.

Das kann ich unterschreiben. Da in FreeCAD Constraint über die Sketches hinaus fehlen, bzw. nur mit problematischen AddOns machbar sind, setze ich Objekte aus mehreren Bauteilen manchmal noch in Blender zusammen. Aber was noch fehlt, kann ja noch kommen.
Ich nutze FreeCAD bisher noch für Holz-LaserCut (2D). Da Stative aus Holz sehr beliebt sind, könnten Schellensegmente vielleicht auch aus Holz geschnitten werden. Die schwachen Dioden-Laser schaffen nur Sperrholz, aber die könnte man mit Propellorleim in mehreren Schichten verbinden und wetterfest machen. So ein Lasercutter ist zudem für größere Bauteile geeignet, als das im Hobby-3D Druck so üblich ist.

Gruß
thomas314