astro_ebi
Aktives Mitglied
Hallo Gemeinde!
...Rolf möge mir verzeihen. :schwitz:
Aber herzliche Dank für deine ausführlichen und nicht einfachen Übersetzungen. Wirklich klasse. :super:
Ich verstehe diese Probleme und Diskussionen nicht ganz, daher versuche ich es einmal von der anderen Seite. Denn was hindert versierte Spiegelschleifer daran, die "Glätte"
der Oberfläche zu verbessern? Das "Sputtern" oder auch die Ionenbestrahlung wie vom Profi Vernet beschrieben, können sich Amateure ohnehin nicht leisten. Die Messmethode wie von Vernet bleibt doch ebenfalls dem Profis vorbehalten.
Ich nenne daher die mir bekannten Punkte, die zu beachten sind:
Die Glashärte, die Zusammensetzung der Gläser und die chemischen Eigenschaften haben eine direkte Auswirkung auf die Rautiefe. Dieses sollten aber ohnehin einem Spiegelschleifer bekannt sein.
Der Zustand der Poliermittelsuspension sowie die Korngrösse spielen eine Rolle. Als Beispiel die mittleren Korngrösse GG (2.3µm), wie das von Velnet beschrieben Opaline (0.8µm) oder das Hastilite ZD (0.5µm). Die Korngrössenverteilung ist nicht zu vernachlässigen . Bsp. Hastilite ZD, die Korngrösse liegt hier zwischen 3-0.1µm / bei 80% aller Partikel.
Ich hatte in dem Zusammenhang vor einige Jahren ein Problem mit der Schmidtplatte des 16" SC (Delamination der Vergütung). Nach langer Überlegung habe ich mittels Tool und Nano Ceri (Pieplow&Brandt) die gesamte Oberfläche feinpoliert und die Störzonen beseitigt. Mit dem Ceri ist man in der Lage Werte von R 0,2 – 0,3 nm bei 2 – 3 Angström zu erreichen. Der Abtrag war sehr gering und gelang auch ohne die Form zu verändern. Das Ergebnis war der Knaller. Ein schönes, kontrastreiches Bild; Selbst die Refektionen waren vernachlässigbar gering.
Des Weiteren ist beim Poliermittel das Zeta-Potential zu beachten, welches durch Alterung sowie durch Anreicherung der Suspension mit Fremdstoffen beeinflusst wird. Ich habe von dem Ceri ca. noch 20gr da, aber ich würde es nicht mehr benutzen wollen. Außerdem spielt noch der Abrieb vom Korn, das Material und die dadurch entstehende chem. Wechselwirkungen eine Rolle.
Grundsätzlich gilt natürlich, weicher Poliermittelträger = geringere Rautiefen, harter Poliermittelträger = grössere Rautiefen.
Und nun kommt für die Fertigung der wichtige Teil! Die Rautiefe kann sich durch die Zentrifugalkraft (Rotation große Partikel außen, kleine innen) bei der Herstellung zwischen der Mitte und Rand erheblich unterscheiden. Somit ist die Rautiefe an den Rändern immer größer als in der Mitte. Das beantwortet auch mögliche "Fertigungsgeheimnis" und macht es verständlich, das einige "Päpste" es gern für sich behalten möchten.
Wenn man bedenkt, das eine durchschnittliche Feinpolitur eine Rautiefe um 1nm hat ist es verständlich, dass man gewisse Prozesse nicht gern an andere weiter gibt.
Außerdem besteht das Problem auch beim Messen dieser Rautiefen < 1nm. Ein Messung, wie von uns Amateuren benutzt, hat eine Genauigkeit von etwa 1nm und ist für diese Messung zu ungenau. Wer da schon weiter ist, ist klar im Vorteil. Die AFM Messungen (Rasterkraftmikroskop) mit einer Genauigkeit von +/- 0.1nm sind geeignet, aber mit einem erheblichen Zeit-, und Kostenaufwand verbunden. Die differentielle Interferenz-Kontrast-Mikroskopie (DICM) hat, wie von mir und Vernet treffend beschrieben, ihren Einzug in die Fertigungstechnik gefunden. Doch haben Amateure, geschweige einige Firmen, solch ein Gerät wegen des hohen Einstiegspreises nicht einfach so da stehen, um ab und zu einen Spiegel zu messen.
Trotzdem denke ich, wird man selbst im Amateursektor eine sehr gute Rautiefe erreichen können; auch wenn man sie nicht genau messen kann.
Ich behaupte, dass es gar nicht so schwer und mit geringen Aufwand verbunden ist, auf eine Rautiefe von < 0.3nm zu kommen. Genau diese "Kleinigkeiten" machen das "Geheimnis" aus. Einen Hinderungsgrund zu solch eine Verbesserung würde ich als versierter Spiegelschleifer jedenfalls nicht sehen.
LG
Eberhard
...Rolf möge mir verzeihen. :schwitz:
Aber herzliche Dank für deine ausführlichen und nicht einfachen Übersetzungen. Wirklich klasse. :super:
Ich verstehe diese Probleme und Diskussionen nicht ganz, daher versuche ich es einmal von der anderen Seite. Denn was hindert versierte Spiegelschleifer daran, die "Glätte"
der Oberfläche zu verbessern? Das "Sputtern" oder auch die Ionenbestrahlung wie vom Profi Vernet beschrieben, können sich Amateure ohnehin nicht leisten. Die Messmethode wie von Vernet bleibt doch ebenfalls dem Profis vorbehalten.Ich nenne daher die mir bekannten Punkte, die zu beachten sind:
Die Glashärte, die Zusammensetzung der Gläser und die chemischen Eigenschaften haben eine direkte Auswirkung auf die Rautiefe. Dieses sollten aber ohnehin einem Spiegelschleifer bekannt sein.
Der Zustand der Poliermittelsuspension sowie die Korngrösse spielen eine Rolle. Als Beispiel die mittleren Korngrösse GG (2.3µm), wie das von Velnet beschrieben Opaline (0.8µm) oder das Hastilite ZD (0.5µm). Die Korngrössenverteilung ist nicht zu vernachlässigen . Bsp. Hastilite ZD, die Korngrösse liegt hier zwischen 3-0.1µm / bei 80% aller Partikel.
Ich hatte in dem Zusammenhang vor einige Jahren ein Problem mit der Schmidtplatte des 16" SC (Delamination der Vergütung). Nach langer Überlegung habe ich mittels Tool und Nano Ceri (Pieplow&Brandt) die gesamte Oberfläche feinpoliert und die Störzonen beseitigt. Mit dem Ceri ist man in der Lage Werte von R 0,2 – 0,3 nm bei 2 – 3 Angström zu erreichen. Der Abtrag war sehr gering und gelang auch ohne die Form zu verändern. Das Ergebnis war der Knaller. Ein schönes, kontrastreiches Bild; Selbst die Refektionen waren vernachlässigbar gering.
Des Weiteren ist beim Poliermittel das Zeta-Potential zu beachten, welches durch Alterung sowie durch Anreicherung der Suspension mit Fremdstoffen beeinflusst wird. Ich habe von dem Ceri ca. noch 20gr da, aber ich würde es nicht mehr benutzen wollen. Außerdem spielt noch der Abrieb vom Korn, das Material und die dadurch entstehende chem. Wechselwirkungen eine Rolle.
Grundsätzlich gilt natürlich, weicher Poliermittelträger = geringere Rautiefen, harter Poliermittelträger = grössere Rautiefen.
Und nun kommt für die Fertigung der wichtige Teil! Die Rautiefe kann sich durch die Zentrifugalkraft (Rotation große Partikel außen, kleine innen) bei der Herstellung zwischen der Mitte und Rand erheblich unterscheiden. Somit ist die Rautiefe an den Rändern immer größer als in der Mitte. Das beantwortet auch mögliche "Fertigungsgeheimnis" und macht es verständlich, das einige "Päpste" es gern für sich behalten möchten.
Wenn man bedenkt, das eine durchschnittliche Feinpolitur eine Rautiefe um 1nm hat ist es verständlich, dass man gewisse Prozesse nicht gern an andere weiter gibt.
Außerdem besteht das Problem auch beim Messen dieser Rautiefen < 1nm. Ein Messung, wie von uns Amateuren benutzt, hat eine Genauigkeit von etwa 1nm und ist für diese Messung zu ungenau. Wer da schon weiter ist, ist klar im Vorteil. Die AFM Messungen (Rasterkraftmikroskop) mit einer Genauigkeit von +/- 0.1nm sind geeignet, aber mit einem erheblichen Zeit-, und Kostenaufwand verbunden. Die differentielle Interferenz-Kontrast-Mikroskopie (DICM) hat, wie von mir und Vernet treffend beschrieben, ihren Einzug in die Fertigungstechnik gefunden. Doch haben Amateure, geschweige einige Firmen, solch ein Gerät wegen des hohen Einstiegspreises nicht einfach so da stehen, um ab und zu einen Spiegel zu messen.
Trotzdem denke ich, wird man selbst im Amateursektor eine sehr gute Rautiefe erreichen können; auch wenn man sie nicht genau messen kann.
Ich behaupte, dass es gar nicht so schwer und mit geringen Aufwand verbunden ist, auf eine Rautiefe von < 0.3nm zu kommen. Genau diese "Kleinigkeiten" machen das "Geheimnis" aus. Einen Hinderungsgrund zu solch eine Verbesserung würde ich als versierter Spiegelschleifer jedenfalls nicht sehen.
LG
Eberhard
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